Maszyny budowlane i serwis - można lepiej i taniej

Najlepszy samochód serwisowy

OLYMPUS DIGITAL CAMERA

Hubert Białacki

Jaki jest najlepszy samochód serwisowy? Odpowiedź na takie pytanie właściwie nie jest możliwa, bo nie ma idealnego rozwiązania pasującego do wszystkich okoliczności. Można jednak postąpić jak Bill Gates lub Steve Jobs. Żaden z nich niczego nowego sam nie odkrył, jednak odnieśli niebywałe sukcesy. Stało się tak, bo wykorzystali istniejące wcześniej rozwiązania i genialnie połączyli je w całość. Taką drogę wybrał mój zespół, gdy kilkanaście lat temu postanowiliśmy stworzyć najlepszy serwis maszyn budowlanych. Do tego był niezbędny projekt uniwersalnego samochodu serwisowego. Wykorzystując doświadczenie kilku mechaników i kierowników serwisu sformułowaliśmy podstawowe wymagania, jakie powinien spełniać taki warsztat mobilny. Opublikowałem je na tym blogu w jednym z pierwszych artykułów p.t. Jaki samochód będzie najlepszy dla twoich serwisantów?.

Bardzo długa jest droga od zdefiniowania wymagań do realizacji zabudowy warsztatu mobilnego, a następnie jej wyposażenia w kilkaset narzędzi uniwersalnych i specjalnych. Potem nie wolno przestać słuchać opinii ich użytkowników – produkt musi się rozwijać i dostosowywać do zmieniających się warunków. Na początku XXI wieku nasz serwis maszyn budowlanych dysponował najlepszymi w branży – moim zdaniem nie tylko w kraju – samochodami serwisowymi.

Przypominam to dzisiaj, bo właśnie (marzec 2018) odszedł na zawsze człowiek, który przez wiele lat projektował i nadzorował budowę warsztatów mobilnych polskiego serwisu maszyn budowlanych Volvo. Stworzył kilka kolejnych wersji uwzględniając uwagi najbardziej wymagających serwisantów. Zbudował również „pogotowie olejowe”, czyli samochód specjalnie dostosowany do wykonywania w polu okresowej obsługi technicznej wszystkich serwisowanych przez nas maszyn. Obserwował rozwój dostawców zabudów i zmuszał ich do perfekcyjnej realizacji jego projektów, włącznie z ułożeniem każdego narzędzia w odpowiedniej szufladzie. Hubert przestał być potrzebny serwisowi Volvo w końcu 2013 roku, ale zbudowane przez niego samochody są ciągle wzorem dla branży.

Nie wiem, czy Hubert Białacki, widoczny na zdjęciu, uważał zaprojektowanie najlepszych samochodów serwisowych za największe dzieło swojego życia. Wielokrotnie jednak widziałem w jego oczach dumę, gdy któryś z dostawców zabudów realizował jego idee dla innego klienta (nie chroniliśmy tego zastrzeżeniami patentowymi). To było tylko jedno z jego zajęć, tak bardzo ważnych dla rozwoju naszego serwisu. W swoim zawodowym życiu był przecież operatorem równiarki, mechanikiem, inżynierem serwisu, diagnostą. To on zorganizował profesjonalny system szkolenia mechaników naszego serwisu i pomagał im oraz użytkownikom maszyn w rozwiązywaniu najtrudniejszych problemów technicznych.

Chciałbym, żeby mechanik dobrego serwisu polowego maszyn budowlanych w Polsce pamiętał, komu najbardziej zawdzięcza – jeśli jego szef kupił prawdziwy warsztat mobilny – że między innymi:

  • jest to nowoczesny i niezawodny samochód o ładowności 3,5 tony, a nie Star 660 z wojskowego demobilu lub Żuk z plandeką, jak to bywało jeszcze na początku XXI wieku
  • podłoga przedziału roboczego nie jest zbyt wysoko, więc kilkudziesięciokrotne w ciągu dnia wejście do warsztatu po narzędzia nie kształtuje mechanikowi niepotrzebnej muskulatury nóg
  • po długim dojeździe do maszyny ma on energię i ochotę na rozpoczęcie pracy w upale lub na mrozie, bo samochód jest wyposażony w klimatyzację kabiny kierowcy i niezależne ogrzewanie przedziału roboczego, gdzie w czasie przerwy można się ogrzać, zaparzyć kawę i zjeść śniadanie
  • dzięki odpowiedniej wysokości sufitu przedziału roboczego może wykonać precyzyjne czynności w pozycji stojącej, pod dachem, będąc osłoniętym od wiatru, deszczu i kurzu
  • w mobilnym warsztacie są narzędzia potrzebne do wykonania w polu wszystkich czynności okresowej obsługi technicznej serwisowanych maszyn
  • w samochodzie są najwyższej jakości profesjonalne narzędzia uniwersalne i specjalne, dzięki którym można zdiagnozować usterkę i wykonać prawie każdą naprawę maszyny bez przywożenia jej do warsztatu stacjonarnego
  • wszystkie narzędzia są zawsze w wyznaczonym, dobrze przemyślanym miejscu. Mechanik nie musi tracić czasu na poszukiwania narzędzi, a po skończonej pracy natychmiast zauważy brak niektórych z nich
  • przewożone części zamienne i materiały potrzebne do naprawy są bezpiecznie umieszczone na regałach i w szafkach
  • gdy praca kończy się wieczorem lub w nocy, mechanik może uruchomić wyciszony agregat prądotwórczy, który dostarczy prąd do przenośnych reflektorów oświetlających miejsce pracy. Moc agregatu wystarcza do zasilania najpotrzebniejszych elektronarzędzi oraz napędu sprężarki
  • aby zapewnić maksymalną czystość nalewanych olejów, mechanik używa pneumatycznych nalewaków zasilanych ze sprężarki. Jej wydajność zapewnia zasilanie udarowych kluczy pneumatycznych, w tym klucza do szybkiego odkręcenia koła ładowarki
  • podłoga i ściany warsztatu mobilnego dają się łatwo utrzymać w czystości.

Zaprojektowanie mobilnego warsztatu, który najlepiej spełnia przedstawione wymagania jest sztuką. To wie menedżer firmy uczącej się, czyli w Polsce prawie nikt. Nie ma szkoły, w której uczą tej sztuki, nie wykona dobrze takiego projektu przypadkowy specjalista. Musiałby mieć talent, wiedzę i własne doświadczenie serwisowe. Zrozumiesz to, gdy choćby przejrzysz tylko listę wyposażenia wyposażenia jednej z wersji warsztatu mobilnego zaprojektowanego przez Huberta Białackiego. Lista jest w tym pliku:
Lista-wyposażenia-warsztatu-mobilnego-4blog.pdf (2089 pobrań)
Każda pozycja wyposażenia warsztatu musi być umieszczona w pojeździe w taki sposób, żeby do najczęściej używanych narzędzi był najłatwiejszy dostęp. Ponieważ każdy przedmiot ma swoją masę, trzeba je rozmieścić w sposób uwzględniający równomierne obciążenie pojazdu. W tym celu samochód został wirtualnie podzielony na segmenty i każde narzędzie znajduje się w dokładnie określonym miejscu (kolumna Lokalizacja w tabeli).

Zestawy narzędzi wymienione na liście wyposażenia muszą obejmować wymiary niezbędne do serwisowanych modeli maszyn. Aby narzędzie do czegoś się przydało, musi być odpowiedniej jakości. Trzeba więc wybrać najlepszego producenta, a następnie znaleźć dostawcę, który dostarczy narzędzie w wymaganym czasie, z odpowiednią gwarancją i po rozsądnej cenie.

TEMPUS FUGIT

Filed Under: ­ZARZĄDZANIE SERWISEM Tagged With: , , , , , ,

Maszyna nie jest gotowa do pracy

Fotolia_50483115_XSMaszyna kupiona za kilkaset tysięcy złotych powinna zawsze być gotowa do pracy. Tego oczekuje jej użytkownik, niezależnie od zapłaconej ceny.

Jednak każda maszyna co jakiś czas potrzebuje obsługi technicznej zespołów. To uniemożliwia pracę przez kilka, a czasem kilkanaście godzin. Częstość obsługi jest ustalona przez producenta. Taki przypadek wyłączenia maszyny z ruchu można dość dokładnie przewidzieć. Można więc zaplanować pracę na budowie bez tej maszyny.

Od czasu do czasu trzeba wymienić zużyte narzędzia robocze, ogumienie, podwozie gąsienicowe. Na takie prace potrzeba od kilkunastu minut do kilku dni. Częstość zależy od warunków pracy maszyny, trwałości narzędzi roboczych, prawidłowego doboru i jakości eksploatacji ogumienia lub podwozia gąsienicowego. Taka niedyspozycja maszyny może być zaplanowana.

Co jakiś czas trzeba usunąć usterki i awarie, które się pojawią, bez względu na cenę i markę maszyny oraz zapewnienia jej sprzedawcy. Nie można pracować maszyną, gdy jest duży wyciek z układu hydraulicznego lub brak hamulców, gdy silnik nie uruchamia się lub brak napędu kół, gąsienic, czy obrotu nadwozia koparki, gdy jest pęknięte ramię wysięgnika lub nie ma możliwości wykonania jakiegoś ruchu roboczego. Natomiast przy takich usterkach, jak niedziałająca klimatyzacja, spalona żarówka oświetlenia roboczego, błędy sygnalizowane przez komputery pokładowe itp. wykorzystywanie maszyny jest możliwe, ale w ograniczonym stopniu. Operator pracuje w takich warunkach zwykle z dużo niższą wydajnością.

Usuwanie usterki lub awarii może zająć od kilkunastu minut do kilkudziesięciu dni plus czas reakcji serwisu. Częstość występowania usterek jest charakterystyczna dla danego modelu maszyny, lecz producent nie udostępnia takich danych. Zresztą, znajomość średniej statystycznej częstości usterek ma dla kierownika budowy podobne znaczenie, jak dla konkretnego pracownika – informacja o średniej płacy w gospodarce. Bo na przykład, jeśli średnia ilość usterek maszyn danego producenta w okresie pierwszego roku gwarancji wynosi 4,2, to składają się na nią bardzo awaryjne ładowarki (średnia dla właśnie wprowadzonego nowego modelu 5,5) i najmniej awaryjne koparki gąsienicowe (średnia 1,7). Przy tym średnia dla danej grupy maszyn obejmuje zarówno te, które nie miały żadnej usterki, jak i te, w których wystąpiły wszelkie możliwe uszkodzenia, i to po kilka razy. Od maszyny wyższej jakości można spodziewać się większej trwałości i rzadszych awarii. Jednakże chwila wystąpienia usterki lub awarii jest zawsze poza kontrolą.

Praca na budowie różni się istotnie od pracy w fabryce. W obu przypadkach jest bardzo dokładny opis produktu końcowego oraz szczegółowy harmonogram realizacji. Jednak każdy obiekt budowlany jest inny, a możliwość realizacji w określonym terminie i z wymaganą jakością w dużo większym stopniu zależą od pogody i awaryjności sprzętu. Wyłączenie jednej maszyny z ruchu zakłóca ciągłość procesu technologicznego. Dodatkowo utrudnia wykorzystanie innych maszyn oraz pracowników. Problem jest bardzo poważny, jeśli nikt się go nie spodziewał. Dlatego wszystkie przypadki wyłączenia maszyny z ruchu dzielimy na dwie kategorie. Przypadek, gdy nie jest możliwe przewidzenie, kiedy nastąpi i ile czasu będzie trwało rozwiązywanie problemu, to przestój. Terminem postój określam przypadek wyłączenia maszyny z ruchu, gdy użytkownik decyduje o chwili jego początku i zakończenia.

Oczekiwanie użytkownika, że maszyna będzie zawsze gotowa do pracy, nie ma szansy na spełnienie. Przez pewien czas maszyna nie będzie pracować, a długość tego czasu zależy od kilku czynników:

  1. Maszyna jest niewłaściwie dobrana do zadania i zużywa się szybciej, niż planowałeś.
  2. Maszyna jest wrażliwa na uszkodzenia z powodu niezbyt umiejętnej obsługi, a dostawca niezbyt zainteresowany podniesieniem kwalifikacji twoich operatorów.
  3. Maszyna psuje się częściej, niż by wynikało ze sławy jej producenta i obietnic sprzedawcy.
  4. Okresowa obsługa techniczna okazuje się zbyt częsta, zbyt czasochłonna, wymaga specjalistycznych narzędzi i oprogramowania dostępnego tylko u producenta.
  5. Serwis jest zbyt daleko od placu budowy, ma za mało mechaników, aby natychmiast zareagować na awarię, serwis nie ma potrzebnej wiedzy ani narzędzi.
  6. Czas dostawy części zamiennych jest bardzo długi.
  7. Twoja firma nie ma zdolności kredytowej, co uniemożliwia natychmiastową reakcję serwisu i naprawę.
  8. Twój personel szuka tańszej możliwości przywrócenia maszyny do pracy nie bacząc na koszty jej przestoju.

Jak widać czas, w którym maszyna nie jest gotowa do pracy zależy od jakości maszyny i serwisu oraz od użytkownika. Jednak dla sukcesu projektu budowlanego przyczyna przestoju nie ma znaczenia.

Byłoby dobrze móc oszacować liczbę godzin przestojów i postojów maszyn potrzebnych do realizacji kontraktu budowlanego przed jego rozpoczęciem. Jeszcze lepiej byłoby to wiedzieć przed podjęciem decyzji o zakupie maszyny. W tym celu można wykorzystać wskaźnik gotowości technicznej jako ważny parametr umowy serwisowej lub warunków gwarancji.

Filed Under: ★ Koszty maszyn, ☆ Podejmowanie decyzji Tagged With: ,

Co mierzy licznik motogodzin

Licznik motogodzin powinien mierzyć motogodziny*, ale co to konkretnie znaczy?

Licznik mechaniczny

Dawno temu, maszyny budowlane nie miały prawie żadnej instalacji elektrycznej. Na przykład używana kiedyś na wszystkich budowach spycharka gąsienicowa T-100 zwana „Stalińcem” (masa własna około 12000 kg) mogła pracować nawet bez akumulatora. Aby ją uruchomić, pomocnik operatora musiał porządnie pokręcić korbą, aby zapalić dwucylindrowy silnik benzynowy o mocy 17 KM. Napięcie na jego świecach zapłonowych było wytwarzane przez iskrownik. Ten mały silnik uruchamiał czterocylindrowego diesla o mocy 108 KM.

Z powodu braku prądu czas pracy takiej maszyny można zmierzyć tylko przy pomocy licznika mechanicznego. Jest on napędzany przez przekładnię zębatą lub wałek giętki od wału korbowego, wału rozrządu lub wałka pompy paliwowej. Liczba motogodzin jest wtedy równa liczbie obrotów wału podzielonej przez jakąś liczbę. Ten dzielnik, czyli przełożenie napędu licznika, dobiera się w taki sposób, żeby wzrost wskazań licznika o jedną motogodzinę następował co jedną godzinę zegarową w określonych warunkach pracy silnika. Może to być na przykład liczba obrotów przy maksymalnej prędkości obrotowej silnika (tutaj zawrotne 1140 obr/min). Ale motogodzina może też być określona dla prędkości mocy maksymalnej (tu 1070 obr/min), prędkości biegu jałowego (500 obr/min), prędkości odpowiadającej maksymalnemu momentowi obrotowemu lub jeszcze inaczej. Na przykład jedna motogodzina pracy ciągnika rolniczego Ursus 6614 odpowiada jednej godzinie zegarowej przy prędkości obrotowej silnika 1500 obr/min (moc maksymalną ten silnik osiąga przy 2200 obr/min).

Producenci maszyn budowlanych nigdy nie uzgodnili definicji motogodziny. Może dlatego spycharka T-100 nie miała żadnego licznika. Czas od jednej wymiany oleju do następnej wynosił 120 godzin i był ustalany na podstawie dziennych raportów pracy operatora.

Licznik napędzany mechanicznie pokazuje czas pracy w motogodzinach, jednak definicja motogodziny jest ustalona przez producenta tej konkretnej maszyny. Liczba tych motogodzin nie ma istotnego związku z ilością pracy wykonanej przez maszynę. Nie ma również związku z liczbą godzin przepracowanych przez jej operatora.

Licznik elektryczny lub elektroniczny

Większość nowoczesnych maszyn budowlanych ma elektryczny lub elektroniczny licznik czasu pracy. Mierzy on czas pracy silnika w motogodzinach, ale są one, w odróżnieniu od licznika mechanicznego, równe godzinom zegarowym. Zauważmy, że mierzy on tylko czas silnika, a nie pozostałych zespołów.

W niektórych maszynach są dodatkowe liczniki mierzące czas pracy osprzętu hydraulicznego, na przykład młota. Ten dodatkowy pomiar jest istotny, bo praca z osprzętem zwiększa znacznie szybkość zanieczyszczania oleju hydraulicznego. Podręcznik operatora nakazuje wówczas wymieniać go znacznie częściej.

Licznik elektryczny lub elektroniczny jest najczęściej aktywowany napięciem, które pojawia się na zaciskach alternatora po uruchomieniu silnika. Może również być włączany przez ciśnienie w układzie olejowym. Niestety zdarzają się także modele maszyn, w których licznik pracuje już od chwili przekręcenia kluczyka w stacyjce do pozycji zapłonu, a jeszcze przed uruchomieniem silnika, więc taki pomiar może dać dość abstrakcyjne wyniki.

Teoretycznie licznik elektroniczny mógłby zliczać obroty wału korbowego silnika i po zastosowaniu jakiegoś przelicznika podawać czas pracy silnika/maszyny w motogodzinach. Tylko kto miałby ustalić definicję takiej jednostki pomiaru i w jakim celu? Przecież operatorowi maszyny płacimy za czas zegarowy (lub za wielkość produkcji), niezależnie od liczby uderzeń jego serca, liczby oddechów lub kroków. Tak samo jest z maszyną. A przebieg samochodu ustalamy w kilometrach na podstawie liczby obrotów kół jezdnych, a nie wału korbowego silnika.

Przeliczanie motogodzin na godziny

Użytkownicy maszyn budowlanych często chcą przeliczać motogodziny na godziny i odwrotnie. Jest to spowodowane beztroskim używaniem w dokumentacji maszyn niezamiennych terminów: motogodzina, godzina, godzina pracy, maszynogodzina. Wiedza o tym, w jakich jednostkach licznik mierzy czas pracy maszyny może przydać się w nielicznych przypadkach:

  • gdy chcemy porównać jednostkowe zużycie paliwa różnych maszyn. Ilość zużytego paliwa trzeba wtedy podzielić przez czas pracy, więc jest istotne, czy został zmierzony w ten sam sposób
  • gdy porównujemy jednostkową wydajność maszyn. Ilość przewiezionego lub urobionego materiału w tonach lub m³ trzeba podzielić przez czas, który powinien być zmierzony w ten sam sposób
  • gdy porównujemy godzinowe koszty eksploatacji i posiadania konkurencyjnych maszyn. Wtedy również znane lub przewidywane koszty dzielimy przez jednoznacznie określony czas pracy
  • gdy wynajmujemy maszynę. Trzeba wówczas ustalić, od czego będzie zależała wysokość faktury. Jeśli od wskazań licznika maszyny, to warto wiedzieć, co on rzeczywiście mierzy.

Zarówno liczba obrotów wału korbowego silnika (czyli liczba motogodzin), jak i liczba godzin pracy nie mają oczywistego związku z ilością zużytego paliwa, zużyciem powierzchni trących, zanieczyszczeniem filtrów powietrza i oleju. Starzenie się oleju silnikowego, hydraulicznego i przekładniowego również nie jest zależne liniowo od liczby motogodzin lub godzin. Wiedza o liczbie tak zdefiniowanych jednostek czasu pracy ma więc niewielkie znaczenie, jeśli nie jest powiązana z informacją o obciążeniu silnika i maszyny. Obciążenie – w uproszczeniu – może być opisane ilością zużytego paliwa. Bardziej dokładnie może być obliczone przez komputer maszyny, który rejestruje na bieżąco prędkość obrotową silnika, przełożenie w układzie napędowym, chwilowe zużycie paliwa itp.

Patrzenie na liczbę zarejestrowanych godzin lub motogodzin bez uwzględnienia ilości wykonanej pracy może spowodować błędne wnioski co do efektywności inwestycji w daną maszynę. Na przykład maszyna, której silnik pracuje z pełną mocą przez 80% czasu wskazanego przez licznik będzie szybciej wymagała wymiany zużytych elementów, niż wtedy, gdy jest wykorzystywana w pełni tylko przez 50% tego czasu. Intensywniej pracująca maszyna zwykle wygląda na bardziej zużytą (mimo tej samej liczby godzin na liczniku) i sprzedaje się ją taniej. Efektywność inwestycji w taką maszynę wydaje się niższa. W rzeczywistości jest odwrotnie, bo wprawdzie za bardziej zużytą maszynę uzyskujesz niższą cenę sprzedaży, jednak wygenerowała ona znacznie wyższą produkcję.

Aby uniknąć tego rodzaju błędów, należałoby oceniać maszynę na podstawie wykonanej pracy (w tonach lub metrach sześciennych przewiezionego lub urobionego materiału). Ponieważ stopień zużycia maszyny zależy od ilości wykonanej pracy mechanicznej, to do oceny maszyny można byłoby wykorzystać informację o ilości zużytego paliwa. Jednak te alternatywne sposoby oceny nie są stosowane. Wypada pogodzić się z tym, że podobnie jak wiek i „zużycie” człowieka podaje się w latach, tak wiek i zużycie maszyny budowlanej określa się w motogodzinach. W obu przypadkach błąd oceny może być znaczący.

Warto pamiętać, że gdy silnik ładowarki pracuje na obrotach biegu jałowego, a przekładnia jest w położeniu neutralnym przez 50% czasu wykazanego przez licznik, to teoretycznie ilość pracy fizycznie wykonanej przez zespoły ładowarki – a więc i ich zużycie – jest o 50% mniejsza, niż wtedy, gdy udział tego „zmarnowanego” czasu wynosi 20% (ta przykładowa kalkulacja zakłada, że na biegu jałowym maszyna zużywa się w 10%, a gdy pracuje, to w 100%, co jest oczywiście sporym uproszczeniem). Niższa intensywność pracy oznacza, że prawdopodobnie zbyt wcześnie wymienimy niezupełnie zużyty olej i filtry. Nie radzę ci jednak próbować wydłużania okresu międzyobsługowego, bo nie znasz danych o obciążeniu, na podstawie których producent ustalił długość tego okresu.

***

Nie ma znaczenia, w jakich jednostkach licznik mierzy czas pracy maszyny. Na pewno w tych samych jednostkach są określone okresy czasu między poszczególnymi rodzajami obsługi technicznej, wymianami olejów i filtrów. Dotyczy to również długości okresu gwarancyjnego.

Jak się upewnić, że maszyna ma licznik, który podaje czas pracy w godzinach zegarowych, a nie w liczbie obrotów wału silnika podzielonej przez jakiś współczynnik? Wystarczy zostawić silnik na niskim biegu jałowym i sprawdzić, po ilu minutach wskazanie licznika maszyny zwiększy się o 0,1 jednostki. Jeśli to będzie około 6 minut, to jest jasne, że licznik mierzy czas zegarowy.

TEMPUS FUGIT

____________________________________
* zgodnie ze Słownikiem Języka Polskiego PWN: motogodzina (moto(r) + godzina), to godzina pracy silnika.

Filed Under: ­EKSPLOATACJA MASZYN Tagged With:

Nowa generacja koparek

Depositphotos_4646671_xsW 2014 roku 19 milionów Polek i Polaków (od 15. roku życia) nie przeczytało nawet fragmentu książki, a 6 milionów z nich nie przeczytało nawet jednej gazety papierowej lub internetowej.

Zużywam sporo czasu i energii psychicznej pisząc artykuły do mojego niszowego blogu i pracuję nad książką o równie ograniczonym zasięgu, więc interesują mnie przyczyny tej katastrofy kulturowej.

Zauważyłem, że nie przyciąga mnie tak zwana prasa branżowa, której i tak jest jak kot napłakał. Zmusiłem się więc do przeczytania artykułu na temat nowej generacji koparek znanego producenta. To tylko 380 słów, a więc zaryzykowałem 2 minuty mojego życia. Przeżyłem coś w rodzaju déjà vu. Wydało mi się, że jestem o jakieś czterdzieści lat młodszy, bo właśnie wtedy pochłaniałem łapczywie każdą informację na temat nowej generacji, choćby i koparek. To jest artykuł z tamtej epoki.

Marketingowcy z branży maszyn budowlanych prawdopodobnie czują się odpowiedzialni za obraz produktów w oczach ich klientów. Jeśli pracują dla dilerów krajowych, to dysponują budżetami rocznymi rzędu setek tysięcy złotych. To dobra wiadomość dla branży drukarskiej i wydawniczej. Powinna być również dobra dla użytkowników maszyn. Jednak czy reklama i artykuły na temat maszyn budowlanych muszą mieć wartość informacyjną podobną do reklamy proszku do prania?

Wyjaśniam mój subiektywny punkt widzenia używając cytatów tylko z jednego artykułu, który uważam za reprezentatywny. Nie krytykuję ani autora, ani producenta maszyny, ani wydawcy czasopisma. W komentarzach do poszczególnych stwierdzeń artykułu wyjaśniam moją niską ocenę jego wartości dla użytkownika maszyny, którym mógłbym przecież być.

Cztery nowe modele […] wyposażono w nowe funkcje i ulepszenia. Te funkcje i ulepszenia to:

  • lepsza sterowalność
  • wysoki komfort
  • niezawodność.

Nowa generacja koparek oferuje również:

  • wysoką produktywność
  • komfort
  • bezpieczeństwo
  • w połączeniu z niskimi kosztami eksploatacyjnymi.

Nową generacja ma inteligentny układ hydrauliczny […], który lokuje koparki […] wśród najlepszych na rynku pod względem imponującej sterowalności i wydajności.

Wymienione zostały następujące właściwości: sterowalność, komfort, niezawodność, produktywność, bezpieczeństwo, niskie koszty eksploatacyjne, wydajność, inteligencja układu hydraulicznego. Nie sądzę, aby któraś z nich była nową funkcją spełnianą dopiero przez koparki nowej generacji. Byłyby to ulepszenia, ale na ile nimi rzeczywiście są?

  • Jak się mierzy sterowalność koparki, która tu jest imponująca? O ile jest lepsza? W porównaniu z czym?
  • Komfort jest właściwością subiektywną. Czy wysoki komfort w rozumienia producenta to siedzisko z pełną amortyzacją, czy tylko wyściełany fotelik? Czy do klamki kabiny można się dostać po drabince, czy wspinając się na gąsienicę?
  • O tym, co wiedzą na temat niezawodności maszyny jej producent i serwis napisałem wcześniej i nie mam na razie powodu zmieniać swojej opinii (mimo, że znam już jeden wyjątek).
  • Z produktywnością maszyn jest dokładnie tak samo, jak z ich zużyciem paliwa. Nie ma żadnych standardów pomiarów, a wyniki nielicznych testów porównawczych przeprowadzonych w polu na żądanie silnego klienta nie są publikowane.
  • Czy maszyna ze znakiem CE może nie zapewniać bezpieczeństwa?
  • Koszty eksploatacyjne są wynikiem tak wielu uwarunkowań, że użycie słowa niskie jest wyrazem dużej nonszalancji.
  • Wydajność jest pojęciem bardzo zbliżonym do produktywności. Też jest dość trudna do zmierzenia, więc autor może zawsze napisać, że będzie wyższa.
  • Większość producentów układów hydraulicznych nazywa je inteligentnymi. Chyba tylko po to, aby zakompleksiony użytkownik nie zapytał, dlaczego z tych układów wycieka olej hydrauliczny. Wikipedia wymienia kilkanaście definicji inteligencji* oraz kilkanaście przykładów zastosowania sztucznej inteligencji. Nie znajduję w nich układów hydraulicznych. Być może ta nowa generacja koparek jest tak nowoczesna.

Następne cytaty z tego samego artykułu:

Nowe elektronicznie sterowane pompy hydrauliczne oraz większy rozdzielacz dodatkowo zwiększają produktywność nowej serii: poprawiają szybkość reakcji maszyny, co oznacza, że czasy cyklów roboczych są do 12% krótsze w porównaniu do maszyn poprzedniej generacji; zwiększają o maksymalnie 6% siłę zrywającą […] oraz zwiększają udźwig modeli.

Nowe zespoły zwiększają produktywność dodatkowo i jest to prawdopodobne. Jeśli nie wiadomo, w jaki sposób mierzy się szybkość reakcji maszyny, to skąd znamy jej wpływ na skrócenie czasu cyklu roboczego o 12 procent?
Czy zwiększenie siły zrywającej o maksymalnie 6% dotyczy siły skrawania czy siły odspajania? Użycie słowa maksymalnie wskazuje, że autor idzie w ślady dostawców internetu. Słyszeliśmy o maksymalnej prędkości łącza LTE do 150 Mbs, przez które nie można doczekać się przesłania najkrótszego e-maila?
Udźwig koparki można spokojnie zwiększać przez sto generacji (po 0,01 procent na generację).

Nowa generacja koparek […] wzmacnia wiodącą pozycję […] w zakresie wydajności paliwa, która jest aż do 8% wyższa w porównaniu do maszyn poprzedniej generacji dzięki technologii silnika i udoskonalonej hydraulice.

O wzmocnieniu wiodącej pozycji w zakresie wydajności paliwa można mówić raczej wtedy, gdy maszyna ma niższe zużycie niż maszyny konkurentów, a nie wtedy, gdy jest trochę wydajniejsza od poprzedniej generacji. Faktem jest, że producenci maszyn unikają mówienia o zużyciu paliwa przez ich maszyny. Jakoś im się nie udaje porozumieć co do sposobu przeprowadzania testów porównawczych.

Bezobsługowy system obróbki spalin […] nie wymaga stosowania filtra cząstek stałych i regeneracji, a to prowadzi do minimalizacji czasów przestoju i niższych kosztów eksploatacyjnych. Duży zbiornik oraz niskie zużycie AdBlue powodują, że wystarczy je uzupełniać co piąte tankowanie paliwa.

Obsługa układu oczyszczania spalin z filtrem cząstek stałych DPF nie jest doskonałym rozwiązaniem z punktu widzenia użytkownika. Czy jest nim tankowanie AdBlue w polu?
Potrzeba go od 4 do 6% ilości paliwa. Jeśli zbiornik paliwa mieści ponad 500 litrów, to podczas każdego tankowania trzeba uzupełnić zbiornik AdBlue  dwudziestu paru litrami tego płynu, lub dowieźć około 100 litrów co piąte tankowanie. A temperatura zamarzania tego płynu wynosi około -11°C. Z kolei w temperaturze powyżej 30°C według jednego z dostawców dochodzi do rozpadu AdBlue.
Czy rzeczywiście czasy przestoju i koszty eksploatacyjne są niższe, gdy maszyna ma system z AdBlue zamiast z DPF? To mogłaby być ciekawa dyskusja między specjalistami, których zapraszam do wypowiedzi.

Kabina ciśnieniowa z systemem amortyzującym zapewnia niezwykle niski poziom hałasu i drgań, tym samym […] zapewnia najcichsze środowisko pracy wśród maszyn tej klasy.

Kabina ciśnieniowa musi być rzeczywiście cechą wyróżniającą nową generację koparek tego producenta, bo dotychczas się z taką właściwością kabiny nie spotkałem. Być może jest to kwestia tłumaczenia na język polski, ale jeśli maszyna jest takiej samej jakości jak tłumaczenie…

Niski poziom hałasu i drgań jest mierzalny. Czy naprawdę natężenie dźwięku na zewnątrz maszyny jest najniższe na rynku? Dotyczy to również wnętrza kabiny?
A więc poziom ciśnienia akustycznego na stanowisku operatora jest niższy, niż na przykład 59 LpA dB(A)?
A poziom mocy akustycznej wokół maszyny jest niższy od 97 LwA dB(A)?
A drgania przenoszone na ręce i ramiona operatora są niższe, niż na przykład 1,1 m/s2?
A wartość emisji drgań na fotelu operatora we wszystkich trzech osiach jest niższa, niż na przykład 0,3 m/s2 RMS?

Kabina spełnia normy bezpieczeństwa ROPS i FOPS poziom II, zapewniając tym samym operatorowi maksymalną ochronę.

Chwalenie się spełnianiem norm ROPS i FOPS to jak chwalenie się, że samochód osobowy ma poduszkę powietrzną chroniącą kierowcę. A ta ochrona nigdy nie jest maksymalna, o czym świadczą tragiczne wypadki.

Punkty serwisowe są łatwo dostępne i można się do nich dostać w bezpieczny sposób korzystając z poręczy oferowanych w standardzie.

Jakoś nie wyobrażam sobie maszyny, w której punkty serwisowe są trudno dostępne dla operatora. Jeśli trzeba korzystać z poręczy, to znaczy, że te punkty są powyżej poziomu dostępnego z gruntu. Wtedy warto się pochwalić, w jaki sposób operator się tam bezpiecznie dostaje i czy potem porusza się po podestach z antypoślizgową powierzchnią. Jednak znacznie ważniejsze jest dla użytkownika, jak często trzeba obsługiwać poszczególne zespoły, co musi robić wyspecjalizowany serwis i ile czasu będą trwały takie obsługi.

Doskonałą widoczność, również po zmroku, zyskujemy dzięki opcjonalnemu pakietowi oświetleniowemu LED, który zapewnia głębsze i szersze pokrycie obszaru wokół maszyny.

Przed zmrokiem raczej nie potrzebujemy pakietu oświetleniowego. A po zmroku każda maszyna musi mieć oświetlenie. Jeśli pakiet LED jest opcjonalny, czyli płatny, to chciałbym wiedzieć, w jaki sposób można zmierzyć głębokość i szerokość pokrycia obszaru wokół maszyny. Może są już jakieś normy umożliwiające pomiary według standardowej procedury?

Dostępny w opcji montowany fabrycznie alarm podczas jazdy przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa na placu budowy wokół maszyny.

Niewątpliwie alarm podczas jazdy przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa. Jest dobrze, jeśli jest montowany w fabryce. Ale jeśli jest dostępny tylko jako płatna oczywiście opcja, to czy rzeczywiście jest to cecha nowej generacji koparek tego producenta, którą warto eksponować?

Stosowany system telematyczny […] pozwala śledzić maszyny i optymalizować ich wykorzystanie, a blokujący kod zabezpieczający chroni sprzęt przed kradzieżą.

Tu brakuje dość oczywistych informacji. Czy system telematyczny jest standardowym wyposażeniem razem z subskrypcją na jego używanie?  Czy system będzie przekazywał dane do mojego systemu kontroli maszyn przez API zgodny z AEMP Telematics Data Standard**? Jeśli nie jest standardowym wyposażeniem lub jest niekompatybilny z systemem używanym w mojej firmie, to czy dostanę zgodę na montaż innego systemu telematycznego w czasie gwarancji?

***

Nie przyjmuję tłumaczenia, że te pytania mogę zadać każdemu sprzedawcy. Zanim zacznę zużywać mój czas na zadawanie pytań, chcę zawęzić grupę dostawców porównując dostępne dane. W końcu koszt ich umieszczenia w czasopiśmie lub internecie jest wliczony w cenę maszyny. Nie wierzę w zapewnienie sprzedawcy, że jeśli kupię koparkę nowej generacji, to będę na pewno bardzo zadowolony.

Chciałbym, aby zbliżające się wielkimi krokami liczne targi maszyn budowlanych nie zaowocowały zbyt dużą ilością artykułów i broszur o podobnej zawartości informacyjnej. Wolałbym się dowiedzieć na przykład, że nowa generacja koparek ma udoskonalony podręcznik operatora i do tego jest on dostępny na wyświetlaczu maszyny. I że jest w nim wreszcie użyteczna informacja o tym, kiedy wykonać następny przegląd i jakiego rodzaju.

TEMPUS FUGIT

____________________________________
*   Inteligencja to zdolność rozumienia, uczenia się oraz wykorzystywania posiadanej wiedzy i umiejętności w sytuacjach nowych. Takich właściwości nie mają nawet najnowocześniejsze maszyny Komatsu, które wyposażono w system iMC (Inteligent Machine Control). Jeśli stosować klasyczną definicję inteligencji, to układy hydrauliczne mają ją na poziomie jednokomórkowego pantofelka.
** Format danych przekazywanych z komputerów maszyny sformułowany przez Association of Equipment Management Professionals (AEMP) w 2010 roku we współpracy z najważniejszymi producentami maszyn budowlanych. W 2016 roku ten format został zatwierdzony przez ISO jako obowiązująca norma.

Filed Under: ­EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Dokumentacja maszyn Tagged With: , , , , ,

Czy sam byś to kupił?

Pencil and questionnaire. 3dZrealizowanie usługi serwisowej w sposób lepszy niż oczekiwany daje klientowi pozytywne uczucie satysfakcji. Bez tego nie ma co marzyć o nawiązaniu silnych, trwałych i partnerskich relacji.

Sednem każdej usługi serwisowej jest zmiana stanu maszyny na pożądany przez klienta, czyli usunięcie usterek lub wykonanie obsługi technicznej. Zakończenie tego procesu to ostatni moment, aby się upewnić, że poziom jakości usługi przyczyni się do wzmocnienia relacji z klientem a nie do ich pogorszenia. Serwisanci często pomijają ten etap, bo ma charakter samokontroli, a każdy uważa, że wykonuje swoją pracę bezbłędnie.

Kierownik serwisu powinien wyrobić u swoich mechaników nawyk rzetelnej samokontroli po zakończeniu naprawy. Dobrym sposobem może być wprowadzenie obowiązku wykonania telefonu do kierownika serwisu zawsze przed pójściem do kierownika budowy po podpis potwierdzający zakończenie pracy. Najważniejszą częścią takiej rozmowy jest odpowiedź na pytanie:

Czy jesteśmy dumni z tego, co daliśmy klientowi?

Jeśli odpowiedź jest pozytywna, to serwisant może złożyć swój podpis na protokole usługi.

Trzeba jednak wcześniej uzgodnić z pracownikiem, kiedy ma prawo być zadowolony z wykonanego zadania. Nie dla wszystkich mechaników jest oczywiste, że zakończenie naprawy nie kończy się z chwilą przykręcenia ostatniej śrubki. Zapominają o czynnościach, które są na końcu listy kontrolnej usługi serwisowej:

  1. sprawdzić, czy zamówiona usługa została wykonana bezbłędnie. To oznacza uruchomienie maszyny, wykonanie wszystkich ruchów roboczych, upewnienie się, że nie ma wycieków płynów i że zgłoszone objawy usterki już nie występują
  2. poprosić operatora o sprawdzenie, czy według niego wszystko jest w porządku
  3. wypełnić czytelnie protokół usługi zgodnie z wymaganiami procedury serwisowej. Jeśli to była okresowa obsługa techniczna, to trzeba jeszcze raz upewnić się, że wszystkie czynności wymienione na liście kontrolnej OT zostały wykonane
  4. wpisać do protokołu wszystkie zauważone podczas usługi a niezgłoszone przez klienta usterki wraz z zaleceniami co do ich usunięcia
  5. zebrać wszystkie narzędzia i oczyszczone umieścić na ich miejscach w samochodzie serwisowym
  6. uprzątnąć miejsce wykonywania naprawy oraz usunąć zabrudzenia maszyny spowodowane czynnościami serwisowymi
  7. podpisać protokół i udać się do kierownika budowy, aby wyjaśnić mu szczegółowo, co zostało wykonane i co jeszcze należałoby zrobić, aby maszyna była sprawna w 100%.

Negatywna odpowiedź na pytanie Czy jesteśmy dumni z tego, co daliśmy klientowi? oznacza, że kierownik budowy raczej na pewno będzie miał poczucie otrzymania usługi kiepskiej jakości.

Może się zdarzyć, że serwisant wykonał wszystko, co było możliwe, a jednak nie jest z tego dumny. Tak się zdarzy na przykład, gdy:

  • przyjechał do awarii, która miała miejsce kilka dni temu
  • ciągle brakuje części zamiennej do usunięcia drobnej, nieusuniętej kiedyś usterki
  • kierownictwo nie zdecydowało jeszcze o zadośćuczynieniu za wcześniejszą „wpadkę” serwisu
  • klient nie otrzymał wszystkiego, co mu obiecał sprzedawca maszyny.

Takie sytuacje zniechęcają człowieka do pracy. Zezłoszczony klient nie potwierdzi z uśmiechem protokołu usługi, choćby była wykonana przez mechanika w perfekcyjny sposób. Serwisant będzie czuł się niesprawiedliwie potraktowany i nie zaangażuje się w rozwiązywanie problemów innych klientów.

TEMPUS FUGIT

Filed Under: JAKOŚĆ USŁUG Tagged With: , , ,