specyfikacja maszyny

Wskaźnik gotowości technicznej

Byłoby idealnie gdyby maszyna po prostu się nigdy nie zepsuła, jednak takich maszyn nie ma.

Użytkownik ma wybór: droga maszyna, która psuje się rzadko i jest bardzo szybko przywracana do pracy przez dobry i drogi serwis albo tania maszyna psująca się często i czekająca na naprawę tygodniami.

Niestety, ten wybór jest także obarczony dużym ryzykiem. Droższa maszyna może ulec poważnej awarii, a niższy koszt posiadania tańszej maszyny może być z naddatkiem „zrównoważony” przez wyższy koszt jej eksploatacji.

Czas, w którym maszyna nie jest gotowa do pracy z przyczyn technicznych zależy od:

jakości maszyny
jakości serwisu
jakości eksploatacji, czyli od użytkownika.

W artykule Maszyna nie jest gotowa do pracy zdefiniowałem dwa rodzaje czasu braku gotowości do pracy:

przestój maszyny, to czas jej wyłączenia z ruchu, gdy nie można było przewidzieć ani chwili wystąpienia problemu, ani czasu jego usuwania (na przykład awaria jakiegoś zespołu)
postój techniczny, to czas, gdy maszyna nie pracuje, ale wcześniej było wiadomo, kiedy to nastąpi i ile czasu będzie trwało (na przykład konieczność wykonania okresowej obsługi technicznej lub wymiany zużytych narzędzi roboczych).

Długość przestojów i postojów maszyn ma negatywny wpływ na sukces każdego projektu budowlanego. Dlatego byłoby dobrze uwzględnić w harmonogramie budowy przewidywaną liczbę godzin przestojów i postojów tych maszyn, które są potrzebne do realizacji kontraktu. Jeszcze lepiej byłoby to wiedzieć przed podjęciem decyzji o zakupie lub wynajęciu maszyny.

Miernikiem gotowości maszyny do pracy jest wskaźnik gotowości technicznej (WGT). To powinien być ważny element umowy serwisowej lub warunków gwarancji – niestety nie jest.

Nazwa wskaźnika może być czasem myląca, bo długość czasu przestoju lub postoju spowodowanego usterką lub awarią maszyny zależy często od przyczyn nietechnicznych. Na przykład zdarza się, że czas podejmowania decyzji przez użytkownika o zleceniu naprawy konkretnemu serwisowi liczy się w dniach, podczas gdy czas naprawy, to kilkadziesiąt minut. Przyczyną może być na przykład poszukiwanie tańszych zamienników części zamiennych.

Nie ma standardowej definicji WGT.

Zarówno użytkownik jak i serwis mogą oczywiście niezależnie od siebie, według własnych definicji, obliczać WGT, jednak przydatność takiej informacji jest ograniczona.

Konstruktor urządzenia stosuje wzór WGT=MTBF/(MTBF+MTTR)×100%, gdzie MTBF to średni czas między zdarzeniami wyłączającymi maszynę z ruchu, a MTTR to średni czas przywracania maszynie gotowości do pracy. Taka definicja mogłaby posłużyć nam do wyboru maszyny bardziej przydatnej na kontrakcie, jednak porzućmy wszelką nadzieję na otrzymanie obiektywnych danych od konkurujących producentów.

Lepszą – z punktu widzenia użytkownika maszyny – definicją jest iloraz liczby dni lub godzin, w których maszyna była gotowa do pracy (T_g) i liczby dni lub godzin, gdy zgodnie z planem pracy maszyna powinna być gotowa do jej wykonywania (T_pg). Można to opisać wzorem: WGT=T_g/T_pg×100%.

Czas gotowości do pracy (T_g)

T_g najlepiej zdefiniować jako czas planowanej gotowości T_pg minus czas wyłączenia maszyny z ruchu z przyczyn technicznych T_n.

Przyczyną techniczną nie jest na przykład brak operatora lub paliwa albo czas oczekiwania przez serwis na zamówienie, czy zapłatę zaległych faktur. Należy również jednoznacznie określić, czy przerwę na wykonanie planowej obsługi technicznej (OT) traktuje się jako czas T_n. To dotyczy sytuacji, gdy serwis pracuje w trybie wielozmianowym, a maszyna – jednozmianowym.

Czas gotowości można zwiększyć usuwając tymczasowo przyczynę przestoju, co zmniejsza T_n. Na przykład prowizoryczna naprawa może przywrócić możliwość jazdy ładowarki, ale tylko na niskich biegach, czyli z niższą prędkością. To jest dobra alternatywa dla użytkownika, gdy brakuje maszyny zastępczej. Jednakże ponowny przyjazd serwisu do wykonania naprawy oznacza postój. Takie częściowe usunięcie awarii powinno być uzgodnione z użytkownikiem.

Niektórzy użytkownicy uważają, że mogą uzyskać większy czas gotowości do pracy opóźniając wykonanie czynności okresowej obsługi technicznej (OT). Co gorsza, niektórych czynności nie zamawiają wcale, bo na przykład OT-500 średniej ładowarki unieruchamia ją na 3 godziny, a OT-4000 aż na 15 godzin. Przy okazji „zaoszczędzają” sporo na kosztach materiałów niezbędnych do wykonania OT. Takie działanie można określić jako „zarzynanie” maszyny. W efekcie liczba godzin przestojów awaryjnych jest większa, niż czas zaoszczędzony na manipulowaniu czasem i rodzajem wymaganych OT (o kosztach nie wspominając).

Czas planowanej gotowości do pracy (T_pg)

Najłatwiej jest ustalić planowaną gotowość do pracy maszyny pracującej w fabryce na trzy zmiany. Powinna być gotowa przez T_pg=365 dni×24 godziny=8760 godzin/rok. A jak określić planowaną gotowość, jeśli ładowarka służy do załadunku żwiru i piasku do mieszalnika betonowni? W lecie taka maszyna może pracować nawet na 3 zmiany, ale w zimie tylko wtedy, gdy temperatura umożliwia betonowanie. Albo jeśli koparka ładuje urobek na wozidła tylko przez kilkanaście godzin po odstrzale, a potem czeka na następną „okazję”?

Można uzgodnić, że do obliczenia WGT bierzemy liczbę godzin planowanych w harmonogramie zatrudnienia maszyny. Jeśli harmonogram prac jest określony dla każdego dnia, to dla użytkownika jest ważna również pora dnia, w której będzie potrzebował maszynę, a nie tylko liczba godzin planowanych w jakimś okresie. O każdej zmianie harmonogramu użytkownik powinien powiadomić serwis z odpowiednim wyprzedzeniem. Jego kierownik może wówczas przygotować się do zmienionego zapotrzebowania na mechaników. Jednak czy w tym czasie będzie miała miejsce awaria, to nikt nie wie. Jeśli użytkownik chce, aby mechanik cały czas czekał w pobliżu maszyny, to musi za to zapłacić. Oczywiście i tak maszyna może być wyłączona z ruchu na dłużej, na przykład z powodu konieczności sprowadzenia rzadko potrzebnych części zamiennych.

Wady WGT jako sposobu oceny jakości maszyny lub zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu

Trudne negocjowanie definicji T_g i T_pg.
Skomplikowany sposób monitorowania T_g i T_pg.
Mimo szczegółowego uzgodnienia sposobu obliczania WGT, żadna ze stron nie ma pewności, czy awaria będzie usunięta na przykład w czasie 24 godzin, czy może wyłączy maszynę na tydzień lub dłużej.
Ewentualne kary umowne prawie nigdy nie zrekompensują użytkownikowi strat spowodowanych przestojem maszyny. Z kolei serwis zwykle nie otrzyma żadnej rekompensaty z tytułu poniesionych kosztów, gdy WGT okaże się wyższy, niż uzgodniony.

Podsumowując, problemy ze zdefiniowaniem WGT wynikają z różnych potrzeb poszczególnych użytkowników maszyn. Sprowadzają się do ustalenia:

W jaki sposób monitorujemy czas gotowości?
Czy jest to liczba motogodzin, gdy maszyna pracowała, czy liczba godzin zegarowych, gdy mogła zostać użyta do pracy? W pierwszym przypadku WGT jest zaniżony z powodu przestojów i postojów innych, niż techniczne, w drugim – licznik motogodzin jest nieużyteczny.
.
W jaki sposób definiujemy czas planowanej gotowości do pracy?
Wątpliwości budzi zawsze użycie harmonogramu sporządzonego przez użytkownika na dłuższy okres dla całej grupy maszyn. Naprawdę racjonalnym rozwiązaniem byłoby okazanie sobie zaufania przez partnerów (użytkownika i serwisu). Wówczas do raportu pracy maszyny byłaby wpisywana taka liczba godzin przestoju, jaka w danym dniu została rzeczywiście stracona.
.
Jak często będziemy obliczać WGT?
Żądanie użytkownika, aby serwis rozliczał się z WGT każdej maszyny co miesiąc wskazuje na jego chęć wykorzystania klauzuli umowy serwisowej o karach za niewykonanie WGT. Z kolei egoistyczny serwis woli rozliczać się z wykonania WGT dla całej floty maszyn raz w roku. Jeśli użytkownik i serwis odnoszą się do siebie po partnersku, to pamiętają, że WGT jest wartością, na którą obie strony mają wpływ.
.
Czy obliczamy WGT dla każdej maszyny osobno, czy dla grupy maszyn pracujących w ciągu technologicznym, czy też dla całej floty maszyn na budowie?
.
Czy postoje maszyn (planowa obsługa techniczna, wymiana zużytych narzędzi roboczych, zimowy remont rozściełacza asfaltu) są traktowane tak samo, jak przestoje, czy też taki T_n wyłączamy z obliczeń? Wyłączenie postojów z kalkulacji WGT powinno być zwykłą praktyką, gdy maszyna nie pracuje zbyt intensywnie i kierownik budowy może zaplanować przerwy w pracy. Jeśli serwis nie jest w stanie wówczas wykonać obsługi w uzgodnionym terminie, to mamy przestój a nie postój.
.
Czy czas przestoju obejmuje tylko działania serwisu, czy również opóźnienie spowodowane przez użytkownika?
Monitorowanie czasu poszczególnych składników przestoju jest trudne, jednak możliwe, jeśli proces jest dobrze opisany i jego krytyczne etapy są widziane przez obie strony.
Monitorowanie przez serwis czasu przestoju każdej maszyny jest jedną z najlepszych dróg do podniesienia jakości usług, więc może warto to robić nawet dla maszyn nie objętych umową o WGT?
.
Jaka jest rozsądna realna wartość WGT dla danych warunków pracy maszyny i zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu?
Na przykład rozliczany rocznie WGT=98% jest nierealną obietnicą dla maszyny pracującej w ciągu technologicznym fabryki płyt G-K (praca na trzy zmiany). Dlaczego? W roku jest 8760 godzin. W tym czasie trzeba ładowarkę poddać okresowej obsłudze technicznej co najmniej 17 razy. Przy stanie licznika 500 motogodzin trzeba wykonać OT-500, która trwa 3 godziny. Przy kolejnych wielokrotnościach 500 wykonujemy OT o odpowiednim zakresie, a ich pracochłonność jest różna, aż do 15 godzin dla OT-4000. Wykonanie czynności OT zajmie więc razem 100 godzin, co oznacza, że WGT jest równy 98,8%. Trudno uwierzyć, że w ciągu roku maszyna nie będzie miała żadnej usterki lub nie będzie trzeba wymienić ogumienia albo narzędzi roboczych. Jeśli przeznaczyć na to kolejne 100 godzin, to WGT obniży się do 97,7%. A gdzie rezerwa na przestoje spowodowane awariami?
Dla tej samej maszyny zatrudnionej na betonowni można uzgodnić WGT=98%, bo OT i dużo rzadszą wymianę narzędzi roboczych można wykonywać w czasie planowanych postojów organizacyjnych.

Jeśli wysokość WGT jest elementem umowy sprzedaży maszyny, warunków gwarancji lub umowy serwisowej, to parametry WGT trzeba zdefiniować przed rozpoczęciem współpracy. Wartość WGT powinna być negocjowana osobno dla każdego większego kontraktu.

Wpływ WGT na koszty użytkownika

Koszty maszyny obejmują koszty posiadania i koszty eksploatacji. Przestój lub postój nie wpływają na wysokość kosztów posiadania, bo amortyzację lub ratę leasingową trzeba co miesiąc zapisać w księgach rachunkowych po stronie kosztów bez względu na liczbę przepracowanych motogodzin. Tylko w przypadku najmu maszyny może być inaczej, ale to zależy od konkretnej umowy najmu.

Wysokość WGT ma natomiast wpływ na koszty eksploatacji. Jeśli maszyna nie pracuje, to nie ma kosztów paliwa, obsługi technicznej oraz zużycia ogumienia i narzędzi roboczych. Za to w rubryce koszty napraw trzeba będzie zarejestrować koszty dojazdu serwisu, części zamiennych i robocizny serwisanta. Dodatkowo w kosztach eksploatacji powinny być uwzględnione koszty i straty spowodowane postojami i przestojami maszyny. Prawie nikt tych oczywistych strat nie rejestruje, więc nazwałem jej kosztami ukrytymi. Obejmują one między innymi:

koszt płacy niewykorzystanego operatora
koszty maszyny zastępczej
koszt niewykorzystania pozostałych maszyn pracujących w ciągu technologicznym budowy
koszty zmiany harmonogramu prac
ryzyko kary umownej za opóźnienie terminu zakończenia robót.

Z harmonogramu robót wynika potrzebna ilość maszyn. Jeśli oblicza się ją na podstawie ich wydajności oraz ilości pracy do wykonania, to trzeba uwzględnić przewidywaną wartość WGT. Im niższy jest ten wskaźnik, tym większa będzie wymagana ilość maszyn.

Jednak to nie wszystko. Niski WGT oznacza jakąś liczbę przestojów i postojów, a każdy taki przypadek generuje dodatkowe koszty budowy. Ich wielkość można oszacować tylko wtedy, gdy się zna rzeczywiste koszty każdej godziny postoju i gdy się potrafi przewidzieć przybliżone koszty każdego przestoju, co jest znacznie trudniejsze.

Dodatkowym problemem jest wpływ niskiej gotowości jednej maszyny na zespół maszyn z nią współpracujących. Trochę upraszczając, jeśli jedna z maszyn ma WGT=95%, a druga WGT=85%, to dla zestawu tych współpracujących maszyn wartość WGT spada do 81% (0,95×0,85=0,81).

Awaryjność

Niezbędnym uzupełnieniem WGT jest wskaźnik awaryjności, czyli liczba wyłączeń maszyny z ruchu z przyczyn technicznych w jakimś okresie, oczywiście wyłączając awarie ewidentnie zawinione przez użytkownika. Producent na pewno zna statystyczne ryzyko awarii dla każdego modelu maszyny i jej głównych zespołów. Jeśli więc jakość eksploatacji i warunki pracy dwóch maszyn nie odbiegają od zakładanych przez jej producentów, to można by porównać przewidywane średnie liczby awarii tych konkurencyjnych maszyn. To by ułatwiło wybór odpowiedniej maszyny dla danego zastosowania.

Ten praktyczny sposób pomiaru niezawodności maszyny byłby nieocenioną pomocą dla kupującego, gdyby dało się namówić dostawcę do przyjęcia odpowiedzialności za uzgodnioną wartość wskaźnika awaryjności. Dostawca maszyny powinien zobowiązać się wtedy do dostarczenia w gwarantowanym czasie maszyny zastępczej lub zapłacić karę umowną. Tymczasem jednak porzućmy wszelką nadzieję na otrzymanie również takich, obiektywnych danych od konkurujących producentów.

Trzeba pamiętać, że awaryjność nowego modelu maszyny jest najwyższa w początkowym okresie po wprowadzeniu jej na rynek. Po kilkunastu miesiącach od dnia wyprodukowania pierwszych maszyn nowej serii jest dużo lepiej, bo producent usuwa błędy popełnione w czasie projektowania lub zmienia poddostawców zespołów. Może się jednak zdarzyć, że dokuczliwa usterka (na przykład wycieki z rozdzielacza hydraulicznego) jest lekceważona przez kilka lat, bo koszt zmian konstrukcyjnych jest wyższy, niż koszty napraw gwarancyjnych. A po gwarancji taka wada staje się źródłem zysku ze sprzedaży części zamiennych do niezbyt dobrze zaprojektowanego zespołu maszyny.

***

Jak widać WGT nie jest najłatwiejszym sposobem oceny ani jakości eksploatacji, ani jakości maszyny lub zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu. Dlatego tak trudno jest się porozumieć co do kar umownych, które dostawca maszyny lub serwis miałby zapłacić za nieosiągnięcie uzgodnionego WGT. Z jednej strony mamy przecież olbrzymie straty użytkownika. Z drugiej strony, nie dzieli się on z nikim zyskiem, który osiąga, gdy maszyna pracuje niezawodnie lub gdy serwis zmniejsza czas przestojów i postojów pracując w dni wolne od pracy lub sprowadzając brakujące części zamienne w trybie ekspresowym.

Mimo wszelkich trudności warto poświęcić czas i energię na uzgodnienie definicji WGT i sposobu jego monitorowania przez użytkownika maszyny i serwis.

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Umowa serwisowa Słowa kluczowe: koszty, niezawodność, specyfikacja maszyny

Będzie Pan zadowolony

Przymierzając się do zakupu nowej maszyny masz na biurku oferty kilku najważniejszych dostawców. Każdy z konkurujących ze sobą sprzedawców dostarczył ci gigabajty informacji, abyś wybrał maszynę, za którą on otrzyma prowizję.

Czekają cię ciężkie zmagania z nieporównywalnymi zestawami informacji. W końcu wydanie kilkuset tysięcy złotych, to spora odpowiedzialność. Jeśli jesteś właścicielem firmy, to decydujesz o wydaniu na eksploatację tej maszyny kilkakrotnie większych pieniędzy, niż jej cena. Jeśli wydajesz nie swoje pieniądze, to ryzykujesz utratę pracy w razie ewidentnie złego wyboru. Podpowiadam ci parę pytań, na które sprzedawcy maszyn nie lubią odpowiadać.

Maszyna powinna być wydajna, niezawodna i trwała

Maszyny są do siebie coraz bardziej podobne. Producenci kupują od tych samych dostawców podzespoły a nawet sprzedają je sobie wzajemnie.

Czy znasz wyniki testów wydajności, niezawodności i trwałości dla maszyn, które zamierzasz kupić?
Czy te testy zostały przeprowadzone przez niezależnych ekspertów?
Czy warunki tych testów są podobne do warunków pracy w twojej firmie?

Każda maszyna może ulec awarii

Niby każdy to wie, ale uważa, że to nie dotyczy jego maszyny.

Ile razy średnio w okresie gwarancji maszyna ulega awarii wyłączającej ją z ruchu? Średnio jeden raz w ciągu 12 miesięcy? Średnio jeden raz w czasie przedłużonego okresu gwarancji?
Jeśli maszyna jest naprawdę dobra, to producent nie powinien obawiać się podania prawdy. Brak informacji potwierdza przypuszczenie, że maszyna psuje się częściej, niż byś zaakceptował.

Ile razy średnio w okresie gwarancji serwis przyjeżdża usunąć denerwującą usterkę? Po ilu dniach od powiadomienia? Czy dla oszczędności serwis czeka na okazję, gdy będzie w okolicy?

Ile czasu średnio trwa usuwanie awarii maszyny w czasie gwarancji przez serwis, do którego masz najbliżej?

Czy producent gwarantuje gotowość maszyny do pracy na twoim kontrakcie? A w jaki sposób będziecie to mierzyć?

Jakich usterek nie dotyczy gwarancja standardowa? Co konkretnie oznacza gwarancja przedłużona?

Trwałość maszyny

Jaka jest średnia zakładana przez producenta trwałość najważniejszych zespołów maszyny, gdy jest serwisowana przez autoryzowany serwis?

Czy dostawca gwarantuje odpowiedni rabat na części zamienne, dojazd i robociznę w przypadku, gdy kosztowny komponent wytrzyma połowę obiecanego przebiegu?

Maszyna nie powinna zanieczyszczać środowiska

Aby sprostać wymaganiom normy czystości spalin EU Stage IIIb maszyny zostały „wzbogacone” o dodatkowe elementy. Satysfakcja z używania maszyn bardziej przyjaznych środowisku jest ważna, ale…

Który z producentów w najmniejszym stopniu przerzuca na ciebie wzrost kosztów produkcji spowodowany wprowadzeniem ostrzejszych norm czystości spalin?

Który system oczyszczania spalin powoduje najniższy wzrost zużycia paliwa i kosztów obsługi okresowej?

Który z tych systemów powoduje najmniej przestojów?

Decyzja o wyborze dostawcy

Obawiam się, że czasem płacisz kilkadziesiąt tysięcy złotych więcej mając tylko zapewnienie sprzedawcy, że „będzie Pan zadowolony”.
Nauka potwierdza, że każdy człowiek zachowuje się bardzo często irracjonalnie nie zdając sobie z tego sprawy.
W przypadku zakupu maszyny oznacza to, że kupujemy tę, której sprzedawca zrobił najlepsze wrażenie i mu ufamy oraz że została wyprodukowana przez firmę z możliwie najwyższej półki. A często dlatego, że podświadomie dokonaliśmy wyboru, zanim otrzymaliśmy odpowiednie informacje od dostawców.

Zwykle pierwsze wrażenie nas nie zawodzi, ale w przypadku decyzji wartej kilkaset tysięcy złotych jest to zbyt proste narzędzie.

Zaufanie do partnera biznesowego jest bezcenne. Jednak powinno być oparte na pewnych racjonalnych podstawach, o których napiszę następnym razem.

Nazwa producenta ma bardzo duży wpływ na decyzję, bo dodaje prestiżu. Maszyna budowlana doda ci go tylko wtedy, gdy przy jej użyciu zarobisz więcej. Jeśli uważasz inaczej, to zażądaj złotych klamek i żeby były widoczne z daleka.

Ktoś przekonany o tym, że najlepiej sprawdzi mu się maszyna X, tak będzie formułował warunki zakupu i kalkulował opłacalność, żeby to potwierdzić. Mam na myśli podświadome działanie uczciwego człowieka, a nie kombinatora. Tu można sobie pomóc poddając decyzję zakupu ocenie kilku osób, które odważą się mieć własne zdanie. Jednak najlepiej byłoby użyć metody Bellingera, czyli przed zaproszeniem dostawców sformułować możliwie szczegółowy zestaw mierzalnych kryteriów oceny wraz ich wagami. Decyzja o zakupie będzie wówczas mniej subiektywna.

Główny temat artykułu: ★ Dokumentacja maszyn, ★ Koszty maszyn, ★ Maszyny używane, ☆ Podejmowanie decyzji, ☆ Rzetelność Słowa kluczowe: filtr cząstek stałych, jakość, niezawodność, reklamacja, specyfikacja maszyny, trwałość, zaufanie

Gdzie są dane techniczne starszych modeli maszyn? – ciąg dalszy

W artykule Gdzie są dane techniczne starszych modeli maszyn? napisałem, że producenci maszyn nie powinni usuwać ze swoich stron internetowych specyfikacji maszyn wycofanych z produkcji, gdy tylko rozpoczną sprzedaż nowego modelu.

Okazuje się, że firma SPEC CHECK już dwadzieścia lat temu uznała to zachowanie producentów za szansę na dobry zarobek. Założyciele firmy opracowali jednolitą strukturę specyfikacji maszyny i zaczęli gromadzić dane. Twierdzą (w 2013 roku), że mają w bazie danych specyfikacje maszyn prawie 750 producentów i udostępniają je na stronie internetowej SPEC CHECK. Niestety, jest to usługa dostępna tylko dla producentów maszyn i ich dealerów. Ich pracownicy mają dostęp – nawet przez smartfona – do specyfikacji maszyn zgromadzonych przez SPEC CHECK.

Istnieje (w 2013 roku) również wersja SPEC CHECK Lite tej bazy danych. Producenci maszyn mogą ją bezpłatnie udostępnić swoim klientom. Oczywiście muszą ponieść pewne koszty, ale według SPEC CHECK producent uzyska w zamian następujące korzyści:

klienci mogą porównać sprzęt producenta z maszynami konkurencji w sposób:
- prosty
- zrozumiały
- obiektywny
- bezstronny
klienci będą chętnie używać tego dostępu wiedząc, że porównywane dane nie są w żaden sposób zmanipulowane przez producenta
producent nie musi wydawać pieniędzy na prowadzenie własnej bazy specyfikacji maszyn konkurencji

Niestety, producenci nie uważają, że taki dostęp ich klientów do obiektywnych danych mógłby być korzystny.

Polscy reprezentanci producentów maszyn mogliby poprosić swoje centrale o wykupienie subskrypcji dla klientów, aby mogli porównać dane techniczne maszyn, które zamierzają kupić. W końcu każdy dealer zajmuje się biznesem maszyn używanych.

Maszyny są do siebie coraz bardziej podobne. Niedługo będą się różniły tylko sposobem, w jaki ich producenci traktują swoich klientów po sprzedaniu maszyny.

P.S. Po ośmiu latach od napisania artykułu ze smutkiem muszę potwierdzić, że nic się nie zmieniło w sprawie dostępu do specyfikacji technicznych starszych modeli maszyn.

Główny temat artykułu: EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Dokumentacja maszyn, ★ Maszyny używane Słowa kluczowe: maszyny używane, specyfikacja maszyny

Czy ta maszyna nie została skradziona?

Kupowanie używanej maszyny jest obarczone ryzykiem, że sprzedający nie jest jej właścicielem. Potwierdzenie prawdziwości jej numeru fabrycznego jest więc absolutnym minimum.

Oprócz tego chcielibyśmy wiedzieć ile maszyna ma lat, bo wtedy można ocenić, czy jej stan techniczny jest odpowiedni do wieku i przebiegu.

Wiarygodność tabliczki znamionowej w maszynie kilkuletniej jest niska. Na dodatek mało kto wie, gdzie producent ją umieścił i czy powtórzył numer fabryczny gdzieś na ramie.

A nie chodzi przecież tylko o zaspokojenie ciekawości. I nie chodzi również o to, że sprzedawca części zamiennych czasem potrzebuje numeru fabrycznego, aby dostarczyć właściwą część zamienną.

Ukradli mi maszynę!

[youtube]http://youtu.be/Q8P8Q0zx-X8[/youtube] Maszyny są drogie i stosunkowo łatwo jest je ukraść. Inspektor policji londyńskiej mówi o tym na filmie (z polskimi napisami). Jest tu również mowa o dwu ładowarkach Volvo skradzionych w UK i odzyskanych w Polsce.

Według danych brytyjskich, wartość skradzionych co tydzień tylko w UK maszyn budowlanych i rolniczych wynosi około 1 miliona funtów. Skalę kradzieży w całej Unii Europejskiej szacuje się co najmniej na 1,5 miliarda euro i około 4000 maszyn rocznie.

Chyba nikt nie chciałby stracić właśnie kupionej używanej maszyny oraz kilkuset tysięcy złotych zapłaconych złodziejowi lub paserowi. A tak właśnie kończy się kupowanie maszyny bez sprawdzenia jej pochodzenia.

Ilość kradzionych maszyn nie dorównuje ilości kradzionych samochodów. Wartość kradzionych maszyn jednak uzasadnia oczekiwanie właścicieli, aby producenci pomogli im unikać tego rodzaju kłopotów. Na razie jest odwrotnie:

W ostatnich latach coraz więcej maszyn można otworzyć i uruchomić tym samym prymitywnym kluczykiem.
Nowoczesne maszyny mają po kilka komputerów i dziesiątki czujników, ale brak w nich łatwego w stosowaniu zabezpieczenia przed nieautoryzowanym uruchomieniem.
Systemy telematyczne w najnowszych maszynach alarmują, gdy maszyna wyjechała poza zdefiniowany obszar lub została uruchomiona poza zdefiniowanym czasem pracy. Użyłem tu czasu przeszłego, bo właśnie tak to w praktyce wygląda – wiesz, co się złego stało, ale już się przecież stało. Niektórzy producenci każą sobie płacić abonament za dostęp do takiego systemu.
W niektórych maszynach można uruchomić opcję podawania przez operatora kodu przed uruchomieniem. Ile maszyn w Polsce jest tak zabezpieczonych?
Nie ma rejestru skradzionych maszyn.
Nie ma w ogóle rejestru maszyn budowlanych.

Trzeba to zmienić

Każdy właściciel może na swój sposób jakoś utrudnić kradzież maszyny. Ale dlaczego nie jest to tak proste, jak w samochodach osobowych? One mają coraz skuteczniejsze zabezpieczenia przed kradzieżą wliczone w cenę sprzedaży, a przecież są dużo tańsze od maszyn. Ktoś, komu w nocy wyjechała z placu budowy maszyna niezbędna do kontynuowania kontraktu musi jak najprędzej uzupełnić flotę swoich maszyn. To oznacza kolejną sprzedaną przez producenta maszynę. Nieciekawie to brzmi.

Oto kilka zaleceń, których przestrzeganie utrudni życie złodziejom:

przeszkolenie pracowników, aby nie stwarzali możliwości kradzieży
stosowanie utrudnień typu: kłódki, niepowtarzalne klucze, łańcuchy, ustawianie maszyn w pozycji utrudniającej kradzież, malowanie maszyn na kolor wyróżniający firmę właściciela
oznakowanie najważniejszych zespołów, zainstalowanie chipów identyfikacyjnych, wpisanie maszyn do centralnego rejestru
stosowanie immobilizera, czyli układu uniemożliwiającego uruchomienie przez nieupoważnioną osobę
zainstalowanie autoalarmu
ukrycie w maszynie nadajnika umożliwiającego namierzenie skradzionej maszyny.

Bardziej futurystyczne sposoby, to na przykład:

otwieranie i uruchamianie maszyny tylko przy użyciu karty identyfikacyjnej z mikrochipem
uruchamianie maszyny przy użyciu czytnika linii papilarnych lub wzoru siatkówki oka
zainstalowanie w maszynie kamery przekazującej obraz on-line.

Jak to jest teraz

Na razie jest tak:

Miejsce, w którym jest umieszczona tabliczka znamionowa powinno być opisane w podręczniku operatora maszyny, którą zamierzam kupić. Ale przecież nikt nie ma dostępu do dokumentacji wszystkich modeli maszyn różnych producentów. Aby się przekonać, jak bardzo pożądany przez użytkowników maszyn jest podręcznik operatora wystarczy zajrzeć na forum użytkowników maszyn Kopaczka.
Poszkodowany właściciel skradzionej maszyny zawiadamia policję oraz ewentualnie najbliższy serwis i godzi się z losem, bo tylko mniej niż 5% skradzionych maszyn udaje się odzyskać. Policjant robi swoje, ale gdy znajdzie podejrzaną maszynę, to nie ma pojęcia, jak ją zidentyfikować.
Serwis nie czuje potrzeby utrzymywania bazy skradzionych maszyn, czyli nie zapisuje w swoim systemie informacji od poszkodowanego klienta. Kierownik serwisu lub sprzedawca części zamiennych nie ma więc zwykle świadomości, że realizuje zamówienie do skradzionej maszyny. Oczywiście żaden z nich nie wie, co miałby zrobić z informacją o znalezieniu ukradzionej maszyny. Jeśli w którymś serwisie jest inaczej, to bardzo proszę o pochwalenie się.
Można zadzwonić do najbliższego serwisu ze swoimi wątpliwościami co do pochodzenia maszyny. To byłby dobry test na jakość usług tego serwisu.
O działaniach jakiejś organizacji producentów lub sprzedawców maszyn w Polsce w sprawie utrudniania kradzieży maszyn na razie nie słyszałem. A może wystarczyłoby dołączyć do systemu CESAR*, który obejmuje znakowanie maszyn, „wszczepianie” im chipów wielkości ziarenka ryżu i prowadzenie rejestru oznakowanych maszyn? Standardowe wyposażenie maszyn sprzedawanych w UK i Irlandii przez takich producentów, jak Doosan, JCB, Bomag, czy Manitou już obejmuje ich znakowanie zgodnie z tym systemem. Krótki opis systemu CESAR* jest w tej ulotce. W systemie jest już zarejestrowanych około 100 tysięcy maszyn.
Teoretycznie można właściwie już teraz ustalić przez internet rok produkcji maszyny. Dostęp online do Heavy Equipment Serial Number Guide* kosztuje 249 USD na rok. Można również kupić wersję drukowaną Serial Number Handbook za 225 USD. Wtedy mamy dostęp na dłużej, ale oczywiście bez aktualizacji danych. Wydawca przecież musi zarabiać. Dla kupującego jedną używaną maszynę ceny są więc zaporowe.
Jako ostatnią deskę ratunku można potraktować forum użytkowników maszyn Kopaczka, gdzie wątek skradzionych maszyn był odwiedzony ponad 47 tysięcy razy (stan w dniu 2015-09-29).

Uważam, że to jest nie fair ze strony producentów maszyn.

Jak powinno być

W drugim dziesięcioleciu XXI wieku poniższy krótki proces nie powinien należeć do gatunku science fiction:

Przed kupieniem używanej maszyny sprawdzam na stronie internetowej producenta, gdzie w tym rodzaju maszyn jest tabliczka znamionowa**.
Po znalezieniu numeru na maszynie sprawdzam na tej samej stronie producenta, jaki to model maszyny i w którym roku opuściła fabrykę.
Gdybym nie znalazł w spisie takiego numeru fabrycznego, to by znaczyło, że maszyna może być kradziona, tabliczka znamionowa – fałszywa, a numer fabryczny – wymyślony.
Dla pewności sprawdzam na stronie internetowej administrowanej przez stowarzyszenie producentów lub sprzedawców, czy maszyna z tym numerem fabrycznym nie została zgłoszona jako skradziona.

Do trzech pierwszych punktów potrzebuję dostępu do podręcznika operatora i listy numerów maszyn. Producenci maszyn dysponują elektronicznymi wersjami podręczników operatora i listami numerów fabrycznych wszystkich wyprodukowanych maszyn. Umieszczenie tego w internecie praktycznie nic nie kosztuje, ale żaden z nich tego jeszcze nie zrobił.

Stworzenie rejestru skradzionych na świecie maszyn nie przekracza możliwości koncernów, ale ograniczony zakres wspomnianego systemu CESAR wskazuje raczej na ich brak zainteresowania.

Producenci zatrudniają po kilkuset informatyków administrujących dziesiątkami baaardzo potrzebnych systemów. Koledzy informatycy! A może byście w wolnej chwili zrobili na początek coś tak prostego, jak ta tabelka:

Producent	Model	Najniższy numer	Najwyższy numer	Rok produkcji
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00040	9RF00040	1989
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00041	9RF00041	1990
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00042	9RF00083	1989
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00084	9RF00084	1992
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00085	9RF00087	1989
Caterpillar	wozidło przegubowe D350D	9RF00088	9RF00090	1990
Komatsu	spycharka gąsienicowa D355A	2405	2801	1977
Komatsu	spycharka gąsienicowa D355A	2802	3459	1978
Komatsu	spycharka gąsienicowa D355A	3460	3762	1979
Komatsu	spycharka gąsienicowa D355A	3763	4486	1980
Komatsu	spycharka gąsienicowa D355A	4487	5504	1981
Volvo	wozidło przegubowe A35	1016	1078	1988
Volvo	wozidło przegubowe A35	1090	1262	1989
Volvo	wozidło przegubowe A35	1266	1501	1990
Volvo	wozidło przegubowe A35	1503	1735	1991
Volvo	wozidło przegubowe A35	1750	1942	1992
Volvo	wozidło przegubowe A35	1944	2256	1993

Jestem pesymistą co do spełnienia moich postulatów. Aby moje marzenie się spełniło, trzeba chyba poczekać na jakiś naprawdę poważny kryzys na rynku, czego nikomu nie życzę. Wtedy przynajmniej niektórzy producenci przypominają sobie, czego dla klientów jeszcze nie zrobili, a co ich nic nie kosztuje.

Na razie nie śmiem nawet marzyć o tym, aby producent udostępnił kartę maszyny, czyli numery fabryczne głównych zespołów, z których się składała, gdy opuściła fabrykę. Wiadomo, że kupujący używaną maszynę na wolnym rynku nie zwiększy dochodu dilerowi.

* W żaden sposób nie jestem powiązany ani z wydawcą listy numerów fabrycznych, ani z organizacją prowadzącą system CESAR.
** Niestety, z powodu niezbyt mądrego zapisu w normie ISO 10261 prawdopodobnie nie dowiem się, w którym miejscu jest ewentualnie zdublowany numer fabryczny. Tę tajemnicę owa norma nakazuje ujawniać wyłącznie osobom upoważnionym nie precyzując, kto to taki.

Główny temat artykułu: EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Dokumentacja maszyn, ★ Maszyny używane Słowa kluczowe: jakość, maszyny używane, podręcznik operatora, specyfikacja maszyny

Czy potrafisz ocenić koszt obsługi układu hydraulicznego?

Załóżmy, że potrzebujesz dodatkowej koparki do pracy z młotem hydraulicznym. Będzie z nim pracowała przez 100% czasu. Układ hydrauliczny jest wówczas narażony na bardzo szybkie zanieczyszczenie. Masz do wyboru trzy modele maszyn w zbliżonym stanie technicznym i o podobnych parametrach roboczych. Chcesz wybrać najtańszą maszynę dla takich warunków eksploatacji.

Załóżmy, że zastanawiasz się również, czy samemu nie wykonywać okresowej obsługi technicznej układu hydraulicznego swoich maszyn. Ta obsługa jest przecież opisana w podręczniku operatora.

Dane do analizy

Maszyna A ma pojemność układu hydraulicznego 400 litrów. Aby pompy hydrauliczne i inne elementy układu miały optymalną trwałość producent zaleca wymianę oleju hydraulicznego co 4000 godzin.

Maszyna B ma pojemność zbiornika hydraulicznego 400 litrów. Producent zaleca wymianę oleju co 6000 godzin, ale olej powinien być syntetyczny.

Producent maszyny C wymaga, aby co 2000 godzin wlać do układu hydraulicznego 330 litrów oleju mineralnego.

Która z tych maszyn będzie najtańsza w obsłudze, jeśli analizujemy tylko koszt obsługi hydrauliki?

Mając tylko takie dane nikt nie udzieli prawidłowej odpowiedzi. Pokażę ci najważniejsze trudności.

Ile oleju potrzeba?

Do analizy kosztów musimy wiedzieć, ile konkretnie litrów świeżego oleju trzeba kupić na wymianę.
Pojemność zbiornika lub pojemność układu hydraulicznego, to parametry konstrukcyjne. Z układu hydraulicznego nie uda się spuścić całego oleju. W dużych układach hydraulicznych może go pozostać ponad 100 litrów.

Tylko producent maszyny C podał potrzebną ci informację. Nie wiemy natomiast, ile oleju trzeba kupić do maszyn A i B.

Znając ilość potrzebnego oleju można ustalić, w jakich opakowaniach go kupić, aby zbyt dużo nie zostało. Zwykle im większe opakowanie, tym niższa cena za litr. Po wykonaniu obsługi opakowanie już nie będzie jednak hermetycznie zamknięte, a olej przyda się dopiero za kilka miesięcy.
Jeśli najtańszy jest olej w beczce 208 litrowej, to w przypadku maszyny C pozostanie ci 2×208 – 330 = 86 litrów. W przypadku maszyny B na razie nie wiemy, ile bardzo drogiego oleju syntetycznego pozostanie w beczce w oczekiwaniu na kolejną obsługę, być może za rok. Dlatego lepiej do kalkulacji założyć, że cała kupiona ilość obciąża koszty.

Jaki olej wybrać?

Trudniejszym zadaniem jest wybranie właściwego oleju. Producent maszyny podaje zwykle podstawowe parametry zalecanego oleju, a nie jego nazwę handlową lub producenta.
Krótkie przeszukanie internetu nie daje jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, jaki olej wybrać, ale przynajmniej znamy przybliżone ceny (w 2013 roku) najbardziej nadających się gatunków oleju:

olej Agro L-HL 46 można kupić za 1600 złotych (beczka 200 litrów)
beczkę 209 litrów najwyższej jakości mineralnego oleju hydraulicznego o wysokim wskaźniku lepkości (Shell Tellus S2 M 32) można kupić za 2500 złotych
taka sama beczka oleju hydraulicznego z dodatkami myjącymi zapewniającymi doskonałą czystość współpracujących elementów i zmniejszającymi drgania cierne (Shell Tellus S2 MA 10) kosztuje 3500 zł
syntetyczny olej hydrauliczny Mobil SHC 525 kosztuje 8800 złotych za beczkę 208 litrów.

Wybór oleju o jakości zgodnej z normą podaną w podręczniku operatora nie jest łatwy. Jesteśmy pod presją sprzedawców, których jest bez liku. Każdy twierdzi, że jego olej spełnia wymagania norm i nadaje się do twojej maszyny. A jeśli nawet są jakieś wątpliwości, to sprzedawca ci gwarantuje, że gdy coś się stanie, to on poniesie koszty. Nie radzę z takim sprzedawcą robić interesu. Gdy coś się stanie, to nikt nie będzie w stanie udowodnić winy sprzedawcy oleju. Użycie niewłaściwego oleju niekoniecznie powoduje awarię. Konsekwencją może być znaczne skrócenie trwałości głównych zespołów układu hydraulicznego.
Uważaj na takie argumenty, jak ten:

W pełni syntetyczne oleje hydrauliczne typu HLP i HV przeznaczone do pracy w ekstremalnych warunkach, przewyższają jakością wszystkie oleje hydrauliczne mineralne, stosując je można wydłużyć okres wymiany nawet 4-krotnie w porównaniu do olejów mineralnych.

Na podstawie takiej informacji możesz uznać za świetną oszczędność zastąpienie oleju mineralnego po 3500 złotych/beczkę olejem syntetycznym po 8800 zł/beczkę. Bo kosztuje dwa i pół raza drożej, ale może pracować 4 razy dłużej, czyli 16000 godzin, zamiast 4000 godzin. Dodatkową korzyścią jest to, że wymiana oleju hydraulicznego trwa kilka godzin, więc można skrócić czas postoju koparki.
Zamiast wyjaśnienia błędu powiem tak: cyniczny kierownik serwisu już dzisiaj by zebrał w magazynie główne zespoły hydrauliczne do twojej maszyny.

Możesz zapytać w autoryzowanym serwisie, jaki olej zalecają, ale będzie to gatunek oleju, który dostarcza im stały dostawca.
Jeśli nie czujesz się na siłach znaleźć odpowiedni zamiennik, to zapytaj sprzedawców oleju. Nie zapominaj, że ich interes jest niekoniecznie zbieżny z twoim. Nierzetelny sprzedawca pomoże ci wywędrować na manowce, oczywiście na twój koszt.

Okres pracy oleju

Przeprowadzona analiza mogła doprowadzić cię do właściwego wyboru oleju. Jednak praca koparki w warunkach bardzo niekorzystnych może spowodować konieczność skrócenia okresu pracy oleju. Jeśli w podręczniku operatora jest coś na ten temat, to na pewno zalecenie skrócenia okresu pracy o połowę. Nie ma to uzasadnienia naukowego, tylko praktyczne. Nie można po prostu przewidzieć, jak bardzo warunki pracy będą niekorzystne dla oleju, więc dla bezpieczeństwa skraca się zalecany czas o 50%.

Jeśli twoja koparka jest bardzo duża i w układzie hydraulicznym ma setki litrów oleju, to może się okazać opłacalne badanie jego zanieczyszczenia przed podjęciem decyzji o wymianie. Analiza próbki kosztuje około 100 złotych, ale wymaga fachowego pobrania próbki, zapakowania i wysłania do właściwego laboratorium. Profesjonalny serwis powinien współpracować z takim laboratorium i zaoferować ci taką usługę.

Jeśli skrócisz czas wymiany oleju, to musisz również skrócić czas pracy filtrów hydraulicznych. Jeśli wydłużysz czas pracy oleju, to wymiana filtrów powinna być zrobiona w okresie standardowym.

Gdy już wiemy, jaki olej kupimy i jaką ilość, jego wartość dzielimy przez planowany okres pracy w motogodzinach. Otrzymany wskaźnik umożliwia obiektywny wybór najbardziej opłacalnej koparki, jeśli najważniejszym kryterium jest koszt oleju hydraulicznego.

Filtry

Aby prawidłowo ocenić koszt obsługi układu hydraulicznego, powinieneś również uwzględnić koszt wymiany filtrów w tym układzie. Częstość wymiany filtrów może być większa, niż wymiany oleju. Nie zapomnij o wymianie filtra odpowietrzającego zbiornik hydrauliczny. Jego uszkodzenie może doprowadzić do szybkiego zanieczyszczenia całego układu hydraulicznego.

Istotny będzie także łączny czas, jaki jest potrzebny na wymianę oleju i filtrów. Wymiana kilkuset litrów oleju może zająć wiele godzin. W tym czasie maszyna nie będzie gotowa do pracy, co może oznaczać opóźnienie na budowie. Trzeba też zapłacić za ten czas serwisantom.

Wyposażenie serwisu

Wymiana oleju hydraulicznego kosztuje co najmniej kilka tysięcy złotych. Podczas tej operacji otwarty układ hydrauliczny jest bardzo narażony na zanieczyszczenie, które skróci czas życia pomp, silników i zaworów hydraulicznych. Niechlujstwo podczas wykonywania tej operacji może cię kosztować nawet kilkadziesiąt tysięcy złotych. Najrozsądniej więc będzie wynająć rzetelnych serwisantów, którzy mają świadomość znaczenia czystości hydrauliki. Nic to jednak nie pomoże, jeśli nie będą wyposażeni w sprzęt zapewniający maksymalną czystość oleju wlanego do układu. Chodzi o to, żeby olej został przepompowany z beczki do układu hydraulicznego bez pośrednictwa lejków, mniejszych naczyń itp. Wymiana oleju powinna być wykonana w miejscu, w którym zanieczyszczenie powietrza jest najniższe.

Główny temat artykułu: EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Obsługa techniczna Słowa kluczowe: kompetencje, koszty, maszyny używane, obsługa techniczna, podręcznik operatora, rzetelność, specyfikacja maszyny