Maszyny budowlane i serwis - można lepiej i taniej

Jak najłatwiej obniżyć zużycie paliwa

TankstelleKoszt paliwa jest największym składnikiem kosztów eksploatacji maszyn. Użytkownicy prawie zawsze uważają, że ich maszyny palą za dużo. Takie wnioski rzadko są uzasadnione konkretnym badaniem. Jest to zrozumiałe, bo wprawdzie pomiar zużycia paliwa nie jest zbyt trudny, ale wyciągnięcie prawidłowych wniosków, już tak.

Popatrzmy na informacje podawane przez producentów maszyn o zużyciu paliwa na motogodzinę.

Wykres poniżej jest sporządzony na podstawie danych zawartych w Komatsu Specifications and Application Handbook Edition 31 oraz Caterpillar Performance Handbook Version 45. Dane o zużyciu paliwa przez maszyny Caterpillar pochodzą z systemu telematycznego Product Link zainstalowanego na maszynach klientów. Odrzucone zostały wyniki 5% maszyn o największym zużyciu paliwa i 5%  – o najniższym. Komatsu nie podaje źródła swoich danych.

Dolny odcinek pionowej linii, to zakres średniego zużycia przy lekkim obciążeniu. Szersza część linii  pokazuje zużycie przy średnim obciążeniu, górny odcinek linii, to zużycie w najtrudniejszych warunkach. Rodzaje obciążenia są zdefiniowane przez producentów maszyn w różniący się sposób. Wartości zużycia paliwa na wykresie zostały zaokrąglone i podane w liczbach całkowitych.

Chart by Visualizer

Ten wykres pokazuje, że średnie zużycie paliwa zależy przede wszystkim od warunków pracy, a nie od marki maszyny. W najtrudniejszych warunkach maszyny spalają – według producentów – od dwóch do czterech razy więcej paliwa, niż w warunkach najłatwiejszych.

Wykres pokazuje dane z dłuższego okresu eksploatacji. Podczas krótkiego pomiaru testowego zużycie paliwa będzie wyższe, bo maszyna pracuje wtedy przez cały czas z pełną wydajnością, co normalnie jest niemożliwe.

Tak ogólne dane producentów są nieprzydatne do stwierdzenia, że maszyna w warunkach twojej budowy spala za dużo paliwa. Większą wartość mają dane z historii maszyn pracujących w podobnych warunkach.

Jednak systemy księgowe w większości firm nie podają wartości zużytego paliwa na każdą maszynę oddzielnie. O liczbę litrów też nie ma co pytać. Natomiast jeśli system księgowy jest do tego zdolny, to z kolei system eksploatacji nie porównuje tych danych z liczbą przepracowanych motogodzin. O rejestrowaniu warunków pracy, w których to zużycie miało miejsce raczej nie ma co wspominać.

A więc skąd wiesz, że zużycie paliwa jest za wysokie?

Właściciele maszyn podejmują – najczęściej bezskutecznie – różne próby zmniejszenia zużycia paliwa. Koszty związane z wprowadzeniem jakiejś metody jeszcze nie stosowanej w firmie są często większe, niż osiągnięte oszczędności. Oczywiście dostawca kosztownego systemu kontroli zużycia paliwa potrafi przekonać cię, że to skuteczne i opłacalne przedsięwzięcie. Również pomysłodawca kolejnej wersji systemu ścisłego nadzoru pracowników jest przekonany, że teraz nie wypłynie poza firmę ani jedna kropla paliwa.

Od czego zależy zużycie paliwa?

Prawie zawsze jest więcej niż jedna przyczyna nadmiernego zużycia. Najczęściej wskazuje się na brak etyki zawodowej personelu. I najczęściej to jest fałszywe założenie. Zastanów się, jak się czujesz, gdy ktoś posądza cię niesłusznie o nieuczciwość i wymyśla kolejną pułapkę, która ma to potwierdzić.

Zużycie paliwa przez konkretną maszynę zależy od takich czynników jak:

  1. marka i model maszyny
  2. jakość paliwa
  3. warunki atmosferyczne
  4. dobór maszyny do zadania
  5. warunki placu budowy
  6. jakość i stopień zużycia narzędzi roboczych
  7. stan techniczny maszyny
  8. ogumienie/podwozie gąsienicowe
  9. sposób ustalania ilości zużytego paliwa
  10. umiejętności operatora
  11. motywacja operatora.

Opisałem to szczegółowo w artykule o kosztach paliwa.

Na jakiej więc podstawie twierdzisz, że konkretna maszyna spala za dużo paliwa? Czy zidentyfikowałeś wpływ każdego z wymienionych czynników?

Przed otrzymaniem odpowiedzi zadam jeszcze jedno pytanie. A dlaczego nie jest dla ciebie sygnałem ostrzegawczym intrygująco niskie zużycie paliwa? Czy wiesz, że to oznacza niedostateczne wykorzystanie kilkuset tysięcy złotych zainwestowanych w maszynę?

Gdzie paliwo się marnuje „legalnie”

Masz ładowarkę z łyżką o pojemności 4,5 m3 i używasz jej do załadunku piasku z hałdy.

W ciągu roku licznik maszyny wskazał 2000 motogodzin. W tym czasie waga zamontowana na ładowarce wskazała przeładunek 200000 ton. Operator osiągnął więc średnią wydajność 100 ton/mtg.

W czasie 2000 motogodzin ładowarka zużyła 40000 litrów paliwa. Średnie zużycie paliwa na motogodzinę wyniosło więc 40000 / 2000 = 20 l/mtg.

Jak efektywnie było wykorzystane to paliwo? Mówi o tym wskaźnik efektywności wykorzystania paliwa. Wskaźnik odpowiada na pytanie, ile litrów paliwa zużyto, aby uzyskać 100 ton produkcji, czyli wykopanego, załadowanego lub przewiezionego materiału. W tym przypadku jest to 40000 / 200000 × 100 = 20 l/100 ton.

Na pozór nie ma powodu do zaniepokojenia. Jednak komputery nowoczesnych maszyn już od wielu lat rejestrują osobno liczbę motogodzin pracy silnika na biegu jałowym. Na przykład ekspert Komatsu America przeanalizował dane z systemu telemetrycznego zainstalowanego na około 75 tysiącach maszyn pracujących na terenie Ameryki Północnej. Przeciętny czas pracy silnika na biegu jałowym, w okresie 12 miesięcy (aby uwzględnić ewentualną sezonowość), wyniósł 38%. A więc ty, nie wychodząc z biura, z systemu telematycznego możesz się dowiedzieć, że w ciągu roku udział czasu pracy silnika na biegu jałowym wyniósł w twojej maszynie na przykład 40%, co jest dość często spotykaną wartością. To oznacza, że silnik pracował przez 2000 × 40% = 800 motogodzin na biegu jałowym, a w tym czasie maszyna ani nie ładowała, ani nie transportowała materiału (tak się definiuje czas biegu jałowego). Czyli przeładunek i transport 200000 ton został w rzeczywistości wykonany w ciągu pozostałych 1200 motogodzin. A więc gdyby nie praca silnika na biegu jałowym, wydajność maszyny byłaby 200000 / 1200 = 167 ton/mtg.

A co z efektywnością zużycia paliwa? Silnik takiej ładowarki zużywa na biegu jałowym około 5 l/mtg. W ciągu 800 motogodzin zużył więc 800 × 5 = 4000 litrów paliwa. Pozostałe 40000 – 4000 = 36000 litrów zostało zużyte w ciągu 1200 mtg na załadunek i transport. Czyli podczas rzeczywistej pracy (bez niepotrzebnego biegu jałowego) ten silnik zużywa średnio 36000 / 1200 = 30 l/mtg. Jesteś zaskoczony? Mimo to, twierdzę, że paliwo mogło być wykorzystane znacznie bardziej efektywnie, niż wtedy, gdy silnik „terkotał” na biegu jałowym przez 800 motogodzin. Wskaźnik efektywności zużycia paliwa miałby wartość 36000 / 167 = 10,8 l/100 ton. Byłby więc o 46% lepszy!

Jednak nie stawiaj sobie tak ambitnego celu. Zerowy udział biegu jałowego jest wartością teoretyczną, bo praktycznie jest prawie niemożliwe zredukowanie go do tak niskiego poziomu.

Czy warto się tym zająć?

Ile byś zaoszczędził zmniejszając czas biegu jałowego na przykład o połowę? Jeśli zamiast 800 motogodzin, silnik będzie pracował na biegu jałowym tylko 400 motogodzin, to zaoszczędzisz 400 mtg × 5 l/mtg = 2000 litrów w jednym roku. Przy cenie paliwa 4 zł/l twoja firma może zaoszczędzić 8000 złotych. To jest mała liczba?  Zastanowisz się nad tym dopiero w zimie?

Popatrz na to inaczej. Połowa operatorów w Polsce zarabia mniej, niż 3000 złotych brutto (dane z 2016 roku). Obiecaj operatorowi, że podzielisz się z nim połową zaoszczędzonej kwoty, czyli otrzyma roczną premię 4000 złotych. Zwiększenie płacy o 4000 / 12 = 333 złote miesięcznie przyniesie twojej firmie znacznie większe korzyści, niż znany program rządowy. Tak się stanie, bo twój program „333+” jest całkowicie samofinansujący się. Na dodatek generuje 4000 złotych oszczędności. A wartość niezużytego paliwa jest tylko wierzchołkiem góry lodowej oszczędności. Bo jaką wartość dla twojej firmy ma przeładowanie o 25% więcej materiału tą samą maszyną przez tego samego operatora?

Najłatwiejszy sposób obniżenia zużycia paliwa

Cała tajemnica najłatwiejszego i najbardziej efektywnego sposobu obniżenia zużycia paliwa polega na lepszym wykorzystaniu czasu pracy maszyny. Biegu jałowego silnika nie można zlikwidować całkowicie, ale obniżenie jego udziału do 20% jest całkowicie realne. Bardziej ambitnym celem, ale również do osiągnięcia jest 10%.

Jak obniżyć czas pracy maszyny na biegu jałowym?

  1. W niektórych maszynach jest opcjonalny system wyłączania silnika przez komputer pokładowy. Sprawdź to w DTR swojej maszyny lub zapytaj w serwisie. Aktywacja tej funkcji może być płatna, jednak zawsze się opłaci.
  2. Wprowadź odpowiednik systemu start-stop, który spotyka się w niektórych samochodach osobowych. Mimo, że ich silniki zużywają na biegu jałowym około 1 litra paliwa na godzinę, wytwórcy instalują automatyczne systemy wyłączające silnik nawet podczas postoju na światłach. Dopóki producenci maszyn nie pójdą tym śladem, wprowadź i egzekwuj od operatora obowiązek wyłączania silnika, jeśli postój maszyny trwa, lub ma trwać dłużej, niż trzy minuty. Na wszelki wypadek sprawdź zalecenia producenta co do bezpiecznego wyłączania silnika, bo niektórzy z nich są przesadnie ostrożni.

Aby wdrożyć te metody oszczędzania paliwa musisz sobie poradzić z obawami i wątpliwościami personelu co do czasu rozgrzewania maszyny przed rozpoczęciem pracy i czasu schładzania silnika po jej zakończeniu.

Nakazując operatorowi wyłączanie maszyny nie likwidujesz głównego źródła problemu. Jest nim organizacja pracy.

Wysoki udział czasu biegu jałowego ma niekorzystny wpływ nie tylko na koszty paliwa, ale również na inne koszty maszyny.

Te problemy przedstawię w następnym artykule.

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: ­EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Paliwo Słowa kluczowe: , ,

Która maszyna zużyje mniej paliwa

Depositphotos_6146007_s-2015Producenci unikają podawania szacunków zużycia paliwa przez ich maszyny. Mogą sobie na to pozwolić, bo w odróżnieniu od samochodów nie ma (2016 rok) międzynarodowych norm określania przeciętnego zużycia paliwa przez maszyny budowlane. To jest wygodne dla wszystkich producentów. Bez żadnych konsekwencji mogą się chwalić w materiałach marketingowych, że nowy model jest jeszcze oszczędniejszy, niż poprzedni.

Koszty zużycia paliwa są największym składnikiem kosztów maszyny. Często decydują o powodzeniu kontraktu budowlanego. Skalkulowane zbyt wysoko uniemożliwią zdobycie zlecenia. Dlatego każdy przedsiębiorca używający maszyn musi traktować priorytetowo wiedzę o przewidywaniu i kontroli zużycia paliwa.

Niektórzy producenci informują, w bardzo ograniczonym zakresie, o zużyciu paliwa przez ich maszyny. Taki przykład opisałem w artykule Ile pali Volvo. Również Caterpillar i Hitachi poszli tym śladem. Jednak gwarancje tych trzech producentów dotyczą tylko obszaru USA i Kanady i zależą od nastawienia lokalnych dealerów.

Ciekawym przypadkiem jest Liebherr. W specyfikacji swoich ładowarek L 550 – L 580 (dokument „LBH/PM 11214023-3-03.14_enGB”) firma podaje zużycie paliwa tych maszyn uzyskane w trakcie testu, który jest dość szczegółowo opisany. Niestety, w specyfikacji nowszych maszyn „L 550 XPower – L 580 XPower” już nie ma wzmianki o takim teście. Dlatego opiszę go dla tych, którzy nie mają czasu szukać w internecie pliku

 

The Liebherr Standard Consumption Test polega na pomiarze liczby cykli roboczych ładowarki, która przenosi materiał z jednej hałdy na drugą. Warunki testu:

  • odległość między hałdami wynosi 20 metrów
  • operator pracuje w taki sposób, aby czas cyklu roboczego wyniósł 35 sekund
  • rozładunek łyżki następuje z wysokości 2,5 metra
  • silnik jest zasilany z zewnętrznego zbiornika paliwa
  • test kończy się, gdy zostanie zużyte 5 litrów paliwa.

Zużycie paliwa w litrach na godzinę oblicza się dzieląc liczbę 400 przez liczbę wykonanych cykli roboczych. Na przykład ładowarka L 576 z łyżką 4,5 m3 zużyła 5 litrów paliwa na wykonanie 21 cykli roboczych. Jej zużycie paliwa wynosi 400 / 21 = 19,1 l/godz.
Jeśli masa właściwa materiału wynosi 1,8 t/m3 i za każdym razem operator nabrał 4,5 m3, to w ciągu 21 cykli przetransportował 170 ton materiału. To oznacza zużycie paliwa na poziomie 2,9 litra na 100 ton.

Taki intensywny test nie odpowiada normalnym warunkom używania maszyn. Producent podaje, że w rzeczywistych warunkach pracy maszyny u różnych użytkowników i w różnych konfiguracjach jej średnie zużycie paliwa wynosi 15,8 l/godz.

Wyniki tego testu dla innych modeli ładowarek Liebherr podane w cytowanej publikacji:

[table id=4 /]

Uważam za dyskusyjne ustalenie czasu trwania cyklu niezależnie od wielkości maszyny. Nie jest również jasne, dlaczego wynik testu zależy od liczby 400, a nie od liczby 3600 × 5 / 35 = 514. Użycie liczby 400 powoduje, że podane w tabeli zużycie paliwa jest zaniżone o 22% w stosunku do rzeczywiście uzyskanego. Być może mieli w tym swój udział marketingowcy, bo pokazane zużycie byłoby dość wysokie, a świadomość użytkowników jest dość niska. Chodzi o to, że taki test nie uwzględnia ani udziału biegu jałowego (można go ograniczyć, ale nie wyeliminować całkowicie) ani tego, że w typowych warunkach pracy nie wykorzystuje się maszyny przez 60 minut na godzinę. Wynik musi być z natury rzeczy dość wysoki. Jednak to jest najważniejszą zaletą testu, bo eliminuje wpływ operatora na wynik. Takie badanie umożliwia obiektywne porównanie zużycia paliwa przez różne maszyny.

W podobny sposób możesz wybrać najkorzystniejszą pod względem zużycia paliwa ofertę, gdy kupujesz nową maszynę. Nie musisz aranżować testu konkurencyjnych maszyn na identycznych warunkach, jak proponuje Liebherr. Ustal, w jakim cyklu roboczym będą najczęściej pracowały twoje maszyny i poproś dostawców, aby dostarczyli swoje maszyny na „test pięciolitrowy.” Maszyna, która wykona największą liczbę cykli na 5 litrach paliwa jest zwycięzcą testu. Jeśli twój cykl roboczy jest znacznie dłuższy od 35 sekund, to możesz zarządzić test na przykład na 10 litrach paliwa.
Oczywiście bez pomocy serwisu raczej się nie obejdzie, bo podłączenie dodatkowego zbiornika do układu zasilania nie jest tak łatwe, jak opowiedzenie o tym.

Taki krótki test uniezależnia wynik od sposobu wykorzystania maszyny i udziału czasu biegu jałowego.

Zużycie paliwa jest największym kosztem budowy, ale nie jedynym generowanym przez maszyny. To oznacza, że wynik testu zużycia paliwa powinien mieć przyznaną odpowiednią wagę podczas wyboru maszyny, z którą, i z której serwisem zwiążesz się na wiele lat.
Szczególnie, że jeśli maszyny są różnej wielkości lub mają łyżki o różnej pojemności, to zwycięzca testu niekoniecznie jest najlepszym wyborem. Trzeba bowiem uwzględnić wszystkie koszty posiadania i eksploatacji oraz wydajność.
Dodatkowo, jeśli maszyny różnią się znacznie poziomem awaryjności i zdolnością serwisową najbliższego oddziału serwisu, trzeba w kalkulacji opłacalności uwzględnić również wpływ awaryjności na koszty produkcji.

Nie twierdzę, że jest jakiś spisek producentów, którzy blokują próby ustalenia standardów pomiaru zużycia paliwa przez maszyny. Przyczyną jest lekceważenie tematu kosztów paliwa przez użytkowników maszyn budowlanych. Bo kto inny miałby zmusić dostawcę do przedstawienia rzetelnej informacji na temat najważniejszej cechy bardzo kosztownego produktu?

 

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: ­EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Paliwo Słowa kluczowe:

Czy pracujesz w zdrowej firmie?

przewaga-800pix_9907Pracujesz w firmie, którą zarządza prezes wraz z dyrektorami. Ten zespół kierowniczy składa się z ludzi

[…] mających dobre intencje i dobrze rozumiejących szczegóły ich biznesu.
Ludzie ci nie poświęcają jednak zbyt wiele czasu na rozmyślania, po co istnieje ich firma i jakie wartości powinny decydować o ich zachowaniach.
Wprawdzie rozmawiają o tym, jak mogą być bardziej strategiczni, ale tak naprawdę nie potrafią powiedzieć, jaka jest ich prosta, jasna strategia, i nie mają spójnej metody oceny podejmowanych decyzji.

Zespół przywódczy nieustannie zmaga się z długą listą słabo powiązanych celów, przy czym niektóre z nich mogą być niezgodne z innymi, a większość z nich dotyczy tylko kilku członków zespołu.
Co więcej, większość z nich ma dość ograniczoną wiedzę na temat interesów i konkretnych obowiązków swoich kolegów.

W takiej firmie twój kierownik zajmuje się politykowaniem, a nie pomaganiem ci w znalezieniu sensu pracy. Dyrektorzy podgryzają się nawzajem, widać, że każdy ciągnie w swoją stronę. Kolegów z innych działów musisz traktować, jak wrogów czyhających na twoją premię. Nikomu nie można zaufać. Lepiej nie zwracać uwagi, jeśli kolega lub przełożony wywędrował na manowce. To nie moja sprawa, że ktoś naciąga rozliczenia albo zwyczajnie okrada klienta lub właściciela. Robię, co mi każą. Lepiej się nie wychylać z pomysłami, bo wyśmieją…

Ale jest inna możliwość. Można znaleźć organizację kierowaną przez

[…] zespół kierowniczy, którego członkowie dzielą się z pasją tym, co robią i zobowiązali się przestrzegać tych samych wartości.
Mają jasny plan osiągnięcia sukcesu i dokładnie wiedzą, czym różnią się od innych firm.
W każdej chwili potrafią powiedzieć, jaki jest ich najważniejszy wspólny priorytet, i rozumieją, w jaki sposób każdy członek zespołu przyczynia się do realizacji tego priorytetu.

Która firma według ciebie ma dużo większą szansę przetrwania na rynku? W której z tych firm pracownicy nie są niewolnikami złych humorów swoich kierowników?

W której firmie każdy pracownik zna odpowiedź na każde z tych pytań:

  1. Po co właściwie istnieje moja firma? Dlaczego warto tu pracować?
  2. Jakie tu obowiązują zasady? Czy członkowie kierownictwa są najlepszymi wzorami ich przestrzegania?
  3. Czy to, co właśnie robię przybliża mnie i moich współpracowników do naszego wspólnego celu?
  4. W jak sposób mógłbym przyczynić się do odniesienia przez nasz zespół sukcesu?
  5. Jak jest najważniejszy cel mojej firmy do osiągnięcia w ciągu kilku najbliższych tygodni?
  6. Czy codziennie wiem dokładnie, co, gdzie i z kim będę robił?

Jeśli twoja rzeczywistość wygląda trochę inaczej, to pomóż swojemu szefowi wpaść na pomysł – tym razem naprawdę dobrej – zmiany. Zainwestuj kilkadziesiąt złotych i zrób mu prezent – najlepiej anonimowo. Książka Patricka Lencioniego Przewaga nad konkurentami powinna poruszyć najbardziej zacofanego menedżera. Jest napisana prostym językiem i da się przeczytać w jeden wieczór. Cytaty pochodzą właśnie z tej książki.

Jeśli to nic nie da, to nie inwestuj dalej, nie marnuj życia, poszukaj sobie innej pracy. Przemyśl to w czasie urlopu. I sam przeczytaj jakąś inną książkę.

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: ­ZARZĄDZANIE SERWISEM, ☆ Przywództwo Słowa kluczowe: ,

Wskaźnik gotowości technicznej

stara koparkaByłoby idealnie gdyby maszyna po prostu się nigdy nie zepsuła, jednak takich maszyn nie ma.

Użytkownik ma wybór: droga maszyna, która psuje się rzadko i jest bardzo szybko przywracana do pracy przez dobry i drogi serwis albo tania maszyna psująca się często i czekająca na naprawę tygodniami.

Niestety, ten wybór jest także obarczony dużym ryzykiem. Droższa maszyna może ulec poważnej awarii, a niższy koszt posiadania tańszej maszyny może być z naddatkiem „zrównoważony” przez wyższy koszt jej eksploatacji.

Czas, w którym maszyna nie jest gotowa do pracy z przyczyn technicznych zależy od:

  • jakości maszyny
  • jakości serwisu
  • jakości eksploatacji, czyli od użytkownika.

W artykule Maszyna nie jest gotowa do pracy zdefiniowałem dwa rodzaje czasu braku gotowości do pracy:

  • przestój maszyny, to czas jej wyłączenia z ruchu, gdy nie można było przewidzieć ani chwili wystąpienia problemu, ani czasu jego usuwania (na przykład awaria jakiegoś zespołu)
  • postój techniczny, to czas, gdy maszyna nie pracuje, ale wcześniej było wiadomo, kiedy to nastąpi i ile czasu będzie trwało (na przykład konieczność wykonania okresowej obsługi technicznej lub wymiany zużytych narzędzi roboczych).

Długość przestojów i postojów maszyn ma negatywny wpływ na sukces każdego projektu budowlanego. Dlatego byłoby dobrze uwzględnić w harmonogramie budowy przewidywaną liczbę godzin przestojów i postojów tych maszyn, które są potrzebne do realizacji kontraktu. Jeszcze lepiej byłoby to wiedzieć przed podjęciem decyzji o zakupie lub wynajęciu maszyny.

Miernikiem gotowości maszyny do pracy jest wskaźnik gotowości technicznej (WGT). To powinien być ważny element umowy serwisowej lub warunków gwarancji – niestety nie jest.

Nazwa wskaźnika może być czasem myląca, bo długość czasu przestoju lub postoju spowodowanego usterką lub awarią maszyny zależy często od przyczyn nietechnicznych. Na przykład zdarza się, że czas podejmowania decyzji przez użytkownika o zleceniu naprawy konkretnemu serwisowi liczy się w dniach, podczas gdy czas naprawy, to kilkadziesiąt minut. Przyczyną może być na przykład poszukiwanie tańszych zamienników części zamiennych.

Nie ma standardowej definicji WGT.

Zarówno użytkownik jak i serwis mogą oczywiście niezależnie od siebie, według własnych definicji, obliczać WGT, jednak przydatność takiej informacji jest ograniczona.

Konstruktor urządzenia stosuje wzór WGT=MTBF/(MTBF+MTTR)×100%, gdzie MTBF to średni czas między zdarzeniami wyłączającymi maszynę z ruchu, a MTTR to średni czas przywracania maszynie gotowości do pracy. Taka definicja mogłaby posłużyć nam do wyboru maszyny bardziej przydatnej na kontrakcie, jednak porzućmy wszelką nadzieję na otrzymanie obiektywnych danych od konkurujących producentów.

Lepszą – z punktu widzenia użytkownika maszyny – definicją jest iloraz liczby dni lub godzin, w których maszyna była gotowa do pracy (Tg) i liczby dni lub godzin, gdy zgodnie z planem pracy maszyna powinna być gotowa do jej wykonywania (Tpg). Można to opisać wzorem: WGT=Tg/Tpg×100%.

Czas gotowości do pracy (Tg)

Tg najlepiej zdefiniować jako czas planowanej gotowości Tpg minus czas wyłączenia maszyny z ruchu z przyczyn technicznych Tn.

Przyczyną techniczną nie jest na przykład brak operatora lub paliwa albo czas oczekiwania przez serwis na zamówienie, czy zapłatę zaległych faktur. Należy również jednoznacznie określić, czy przerwę na wykonanie planowej obsługi technicznej (OT) traktuje się jako czas Tn. To dotyczy sytuacji, gdy serwis pracuje w trybie wielozmianowym, a maszyna – jednozmianowym.

Czas gotowości można zwiększyć usuwając tymczasowo przyczynę przestoju, co zmniejsza Tn. Na przykład prowizoryczna naprawa może przywrócić możliwość jazdy ładowarki, ale tylko na niskich biegach, czyli z niższą prędkością. To jest dobra alternatywa dla użytkownika, gdy brakuje maszyny zastępczej. Jednakże ponowny przyjazd serwisu do wykonania naprawy oznacza postój. Takie częściowe usunięcie awarii powinno być uzgodnione z użytkownikiem.

Niektórzy użytkownicy uważają, że mogą uzyskać większy czas gotowości do pracy opóźniając wykonanie czynności okresowej obsługi technicznej (OT). Co gorsza, niektórych czynności nie zamawiają wcale, bo na przykład OT-500 średniej ładowarki unieruchamia ją na 3 godziny, a OT-4000 aż na 15 godzin. Przy okazji „zaoszczędzają” sporo na kosztach materiałów niezbędnych do wykonania OT. Takie działanie można określić jako „zarzynanie” maszyny. W efekcie liczba godzin przestojów awaryjnych jest większa, niż czas zaoszczędzony na manipulowaniu czasem i rodzajem wymaganych OT (o kosztach nie wspominając).

Czas planowanej gotowości do pracy (Tpg)

Najłatwiej jest ustalić planowaną gotowość do pracy maszyny pracującej w fabryce na trzy zmiany. Powinna być gotowa przez Tpg=365 dni×24 godziny=8760 godzin/rok. A jak określić planowaną gotowość, jeśli ładowarka służy do załadunku żwiru i piasku do mieszalnika betonowni? W lecie taka maszyna może pracować nawet na 3 zmiany, ale w zimie tylko wtedy, gdy temperatura umożliwia betonowanie. Albo jeśli koparka ładuje urobek na wozidła tylko przez kilkanaście godzin po odstrzale, a potem czeka na następną „okazję”?

Można uzgodnić, że do obliczenia WGT bierzemy liczbę godzin planowanych w harmonogramie zatrudnienia maszyny. Jeśli harmonogram prac jest określony dla każdego dnia, to dla użytkownika jest ważna również pora dnia, w której będzie potrzebował maszynę, a nie tylko liczba godzin planowanych w jakimś okresie. O każdej zmianie harmonogramu użytkownik powinien powiadomić serwis z odpowiednim wyprzedzeniem. Jego kierownik może wówczas przygotować się do zmienionego zapotrzebowania na mechaników. Jednak czy w tym czasie będzie miała miejsce awaria, to nikt nie wie. Jeśli użytkownik chce, aby mechanik cały czas czekał w pobliżu maszyny, to musi za to zapłacić. Oczywiście i tak maszyna może być wyłączona z ruchu na dłużej, na przykład z powodu konieczności sprowadzenia rzadko potrzebnych części zamiennych.

Wady WGT jako sposobu oceny jakości maszyny lub zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu

  • Trudne negocjowanie definicji Tg i Tpg.
  • Skomplikowany sposób monitorowania Tg i Tpg.
  • Mimo szczegółowego uzgodnienia sposobu obliczania WGT, żadna ze stron nie ma pewności, czy awaria będzie usunięta na przykład w czasie 24 godzin, czy może wyłączy maszynę na tydzień lub dłużej.
  • Ewentualne kary umowne prawie nigdy nie zrekompensują użytkownikowi strat spowodowanych przestojem maszyny. Z kolei serwis zwykle nie otrzyma żadnej rekompensaty z tytułu poniesionych kosztów, gdy WGT okaże się wyższy, niż uzgodniony.

Podsumowując, problemy ze zdefiniowaniem WGT wynikają z różnych potrzeb poszczególnych użytkowników maszyn. Sprowadzają się do ustalenia:

  1. W jaki sposób monitorujemy czas gotowości?
    Czy jest to liczba motogodzin, gdy maszyna pracowała, czy liczba godzin zegarowych, gdy mogła zostać użyta do pracy? W pierwszym przypadku WGT jest zaniżony z powodu przestojów i postojów innych, niż techniczne, w drugim – licznik motogodzin jest nieużyteczny.
    .
  2. W jaki sposób definiujemy czas planowanej gotowości do pracy?
    Wątpliwości budzi zawsze użycie harmonogramu sporządzonego przez użytkownika na dłuższy okres dla całej grupy maszyn. Naprawdę racjonalnym rozwiązaniem byłoby okazanie sobie zaufania przez partnerów (użytkownika i serwisu). Wówczas do raportu pracy maszyny byłaby wpisywana taka liczba godzin przestoju, jaka w danym dniu została rzeczywiście stracona.
    .
  3. Jak często będziemy obliczać WGT?
    Żądanie użytkownika, aby serwis rozliczał się z WGT każdej maszyny co miesiąc wskazuje na jego chęć wykorzystania klauzuli umowy serwisowej o karach za niewykonanie WGT. Z kolei egoistyczny serwis woli rozliczać się z wykonania WGT dla całej floty maszyn raz w roku. Jeśli użytkownik i serwis odnoszą się do siebie po partnersku, to pamiętają, że WGT jest wartością, na którą obie strony mają wpływ.
    .
  4. Czy obliczamy WGT dla każdej maszyny osobno, czy dla grupy maszyn pracujących w ciągu technologicznym, czy też dla całej floty maszyn na budowie?
    .
  5. Czy postoje maszyn (planowa obsługa techniczna, wymiana zużytych narzędzi roboczych, zimowy remont rozściełacza asfaltu) są traktowane tak samo, jak przestoje, czy też taki Tn wyłączamy z obliczeń? Wyłączenie postojów z kalkulacji WGT powinno być zwykłą praktyką, gdy maszyna nie pracuje zbyt intensywnie i kierownik budowy może zaplanować przerwy w pracy. Jeśli serwis nie jest w stanie wówczas wykonać obsługi w uzgodnionym terminie, to mamy przestój a nie postój.
    .
  6. Czy czas przestoju obejmuje tylko działania serwisu, czy również opóźnienie spowodowane przez użytkownika?
    Monitorowanie czasu poszczególnych składników przestoju jest trudne, jednak możliwe, jeśli proces jest dobrze opisany i jego krytyczne etapy są widziane przez obie strony.
    Monitorowanie przez serwis czasu przestoju każdej maszyny jest jedną z najlepszych dróg do podniesienia jakości usług, więc może warto to robić nawet dla maszyn nie objętych umową o WGT?
    .
  7. Jaka jest rozsądna realna wartość WGT dla danych warunków pracy maszyny i zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu?
    Na przykład rozliczany rocznie WGT=98% jest nierealną obietnicą dla maszyny pracującej w ciągu technologicznym fabryki płyt G-K (praca na trzy zmiany). Dlaczego? W roku jest 8760 godzin. W tym czasie trzeba ładowarkę poddać okresowej obsłudze technicznej co najmniej 17 razy. Przy stanie licznika 500 motogodzin trzeba wykonać OT-500, która trwa 3 godziny. Przy kolejnych wielokrotnościach 500 wykonujemy OT o odpowiednim zakresie, a ich pracochłonność jest różna, aż do 15 godzin dla OT-4000. Wykonanie czynności OT zajmie więc razem 100 godzin, co oznacza, że WGT jest równy 98,8%. Trudno uwierzyć, że w ciągu roku maszyna nie będzie miała żadnej usterki lub nie będzie trzeba wymienić ogumienia albo narzędzi roboczych. Jeśli przeznaczyć na to kolejne 100 godzin, to WGT obniży się do 97,7%. A gdzie rezerwa na przestoje spowodowane awariami?
    Dla tej samej maszyny zatrudnionej na betonowni można uzgodnić WGT=98%, bo OT i dużo rzadszą wymianę narzędzi roboczych można wykonywać w czasie planowanych postojów organizacyjnych.

Jeśli wysokość WGT jest elementem umowy sprzedaży maszyny, warunków gwarancji lub umowy serwisowej, to parametry WGT trzeba zdefiniować przed rozpoczęciem współpracy. Wartość WGT powinna być negocjowana osobno dla każdego większego kontraktu.

Wpływ WGT na koszty użytkownika

Koszty maszyny obejmują koszty posiadania i koszty eksploatacji. Przestój lub postój nie wpływają na wysokość kosztów posiadania, bo amortyzację lub ratę leasingową trzeba co miesiąc zapisać w księgach rachunkowych po stronie kosztów bez względu na liczbę przepracowanych motogodzin. Tylko w przypadku najmu maszyny może być inaczej, ale to zależy od konkretnej umowy najmu.

Wysokość WGT ma natomiast wpływ na koszty eksploatacji. Jeśli maszyna nie pracuje, to nie ma kosztów paliwa, obsługi technicznej oraz zużycia ogumienia i narzędzi roboczych. Za to w rubryce koszty napraw trzeba będzie zarejestrować koszty dojazdu serwisu, części zamiennych i robocizny serwisanta. Dodatkowo w kosztach eksploatacji powinny być uwzględnione koszty i straty spowodowane postojami i przestojami maszyny. Prawie nikt tych oczywistych strat nie rejestruje, więc nazwałem jej kosztami ukrytymi. Obejmują one między innymi:

  • koszt płacy niewykorzystanego operatora
  • koszty maszyny zastępczej
  • koszt niewykorzystania pozostałych maszyn pracujących w ciągu technologicznym budowy
  • koszty zmiany harmonogramu prac
  • ryzyko kary umownej za opóźnienie terminu zakończenia robót.

Z harmonogramu robót wynika potrzebna ilość maszyn. Jeśli oblicza się ją na podstawie ich wydajności oraz ilości pracy do wykonania, to trzeba uwzględnić przewidywaną wartość WGT. Im niższy jest ten wskaźnik, tym większa będzie wymagana ilość maszyn.

Jednak to nie wszystko. Niski WGT oznacza jakąś liczbę przestojów i postojów, a każdy taki przypadek generuje dodatkowe koszty budowy. Ich wielkość można oszacować tylko wtedy, gdy się zna rzeczywiste koszty każdej godziny postoju i gdy się potrafi przewidzieć przybliżone koszty każdego przestoju, co jest znacznie trudniejsze.

Dodatkowym problemem jest wpływ niskiej gotowości jednej maszyny na zespół maszyn z nią współpracujących. Trochę upraszczając, jeśli jedna z maszyn ma WGT=95%, a druga WGT=85%, to dla zestawu tych współpracujących maszyn wartość WGT spada do 81% (0,95×0,85=0,81).

Awaryjność

Niezbędnym uzupełnieniem WGT jest wskaźnik awaryjności, czyli liczba wyłączeń maszyny z ruchu z przyczyn technicznych w jakimś okresie, oczywiście wyłączając awarie ewidentnie zawinione przez użytkownika. Producent na pewno zna statystyczne ryzyko awarii dla każdego modelu maszyny i jej głównych zespołów. Jeśli więc jakość eksploatacji i warunki pracy dwóch maszyn nie odbiegają od zakładanych przez jej producentów, to można by porównać przewidywane średnie liczby awarii tych konkurencyjnych maszyn. To by ułatwiło wybór odpowiedniej maszyny dla danego zastosowania.

Ten praktyczny sposób pomiaru niezawodności maszyny byłby nieocenioną pomocą dla kupującego, gdyby dało się namówić dostawcę do przyjęcia odpowiedzialności za uzgodnioną wartość wskaźnika awaryjności. Dostawca maszyny powinien zobowiązać się wtedy do dostarczenia w gwarantowanym czasie maszyny zastępczej lub zapłacić karę umowną. Tymczasem jednak porzućmy wszelką nadzieję na otrzymanie również takich, obiektywnych danych od konkurujących producentów.

Trzeba pamiętać, że awaryjność nowego modelu maszyny jest najwyższa w początkowym okresie po wprowadzeniu jej na rynek. Po kilkunastu miesiącach od dnia wyprodukowania pierwszych maszyn nowej serii jest dużo lepiej, bo producent usuwa błędy popełnione w czasie projektowania lub zmienia poddostawców zespołów. Może się jednak zdarzyć, że dokuczliwa usterka (na przykład wycieki z rozdzielacza hydraulicznego) jest lekceważona przez kilka lat, bo koszt zmian konstrukcyjnych jest wyższy, niż koszty napraw gwarancyjnych. A po gwarancji taka wada staje się źródłem zysku ze sprzedaży części zamiennych do niezbyt dobrze zaprojektowanego zespołu maszyny.

***

Jak widać WGT nie jest najłatwiejszym sposobem oceny ani jakości eksploatacji, ani jakości maszyny lub zdolności serwisowej najbliższego oddziału serwisu. Dlatego tak trudno jest się porozumieć co do kar umownych, które dostawca maszyny lub serwis miałby zapłacić za nieosiągnięcie uzgodnionego WGT. Z jednej strony mamy przecież olbrzymie straty użytkownika. Z drugiej strony, nie dzieli się on z nikim zyskiem, który osiąga, gdy maszyna pracuje niezawodnie lub gdy serwis zmniejsza czas przestojów i postojów pracując w dni wolne od pracy lub sprowadzając brakujące części zamienne w trybie ekspresowym.

Mimo wszelkich trudności warto poświęcić czas i energię na uzgodnienie definicji WGT i sposobu jego monitorowania przez użytkownika maszyny i serwis.

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: ­EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Umowa serwisowa Słowa kluczowe: , ,

Maszyna nie jest gotowa do pracy

Fotolia_50483115_XSMaszyna kupiona za kilkaset tysięcy złotych powinna zawsze być gotowa do pracy. Tego oczekuje jej użytkownik, niezależnie od zapłaconej ceny.

Jednak każda maszyna co jakiś czas potrzebuje obsługi technicznej zespołów. To uniemożliwia pracę przez kilka, a czasem kilkanaście godzin. Częstość obsługi jest ustalona przez producenta. Taki przypadek wyłączenia maszyny z ruchu można dość dokładnie przewidzieć. Można więc zaplanować pracę na budowie bez tej maszyny.

Od czasu do czasu trzeba wymienić zużyte narzędzia robocze, ogumienie, podwozie gąsienicowe. Na takie prace potrzeba od kilkunastu minut do kilku dni. Częstość zależy od warunków pracy maszyny, trwałości narzędzi roboczych, prawidłowego doboru i jakości eksploatacji ogumienia lub podwozia gąsienicowego. Taka niedyspozycja maszyny może być zaplanowana.

Co jakiś czas trzeba usunąć usterki i awarie, które się pojawią, bez względu na cenę i markę maszyny oraz zapewnienia jej sprzedawcy. Nie można pracować maszyną, gdy jest duży wyciek z układu hydraulicznego lub brak hamulców, gdy silnik nie uruchamia się lub brak napędu kół, gąsienic, czy obrotu nadwozia koparki, gdy jest pęknięte ramię wysięgnika lub nie ma możliwości wykonania jakiegoś ruchu roboczego. Natomiast przy takich usterkach, jak niedziałająca klimatyzacja, spalona żarówka oświetlenia roboczego, błędy sygnalizowane przez komputery pokładowe itp. wykorzystywanie maszyny jest możliwe, ale w ograniczonym stopniu. Operator pracuje w takich warunkach zwykle z dużo niższą wydajnością.

Usuwanie usterki lub awarii może zająć od kilkunastu minut do kilkudziesięciu dni plus czas reakcji serwisu. Częstość występowania usterek jest charakterystyczna dla danego modelu maszyny, lecz producent nie udostępnia takich danych. Zresztą, znajomość średniej statystycznej częstości usterek ma dla kierownika budowy podobne znaczenie, jak dla konkretnego pracownika – informacja o średniej płacy w gospodarce. Bo na przykład, jeśli średnia ilość usterek maszyn danego producenta w okresie pierwszego roku gwarancji wynosi 4,2, to składają się na nią bardzo awaryjne ładowarki (średnia dla właśnie wprowadzonego nowego modelu 5,5) i najmniej awaryjne koparki gąsienicowe (średnia 1,7). Przy tym średnia dla danej grupy maszyn obejmuje zarówno te, które nie miały żadnej usterki, jak i te, w których wystąpiły wszelkie możliwe uszkodzenia, i to po kilka razy. Od maszyny wyższej jakości można spodziewać się większej trwałości i rzadszych awarii. Jednakże chwila wystąpienia usterki lub awarii jest zawsze poza kontrolą.

Praca na budowie różni się istotnie od pracy w fabryce. W obu przypadkach jest bardzo dokładny opis produktu końcowego oraz szczegółowy harmonogram realizacji. Jednak każdy obiekt budowlany jest inny, a możliwość realizacji w określonym terminie i z wymaganą jakością w dużo większym stopniu zależą od pogody i awaryjności sprzętu. Wyłączenie jednej maszyny z ruchu zakłóca ciągłość procesu technologicznego. Dodatkowo utrudnia wykorzystanie innych maszyn oraz pracowników. Problem jest bardzo poważny, jeśli nikt się go nie spodziewał. Dlatego wszystkie przypadki wyłączenia maszyny z ruchu dzielimy na dwie kategorie. Przypadek, gdy nie jest możliwe przewidzenie, kiedy nastąpi i ile czasu będzie trwało rozwiązywanie problemu, to przestój. Terminem postój określam przypadek wyłączenia maszyny z ruchu, gdy użytkownik decyduje o chwili jego początku i zakończenia.

Oczekiwanie użytkownika, że maszyna będzie zawsze gotowa do pracy, nie ma szansy na spełnienie. Przez pewien czas maszyna nie będzie pracować, a długość tego czasu zależy od kilku czynników:

  1. Maszyna jest niewłaściwie dobrana do zadania i zużywa się szybciej, niż planowałeś.
  2. Maszyna jest wrażliwa na uszkodzenia z powodu niezbyt umiejętnej obsługi, a dostawca niezbyt zainteresowany podniesieniem kwalifikacji twoich operatorów.
  3. Maszyna psuje się częściej, niż by wynikało ze sławy jej producenta i obietnic sprzedawcy.
  4. Okresowa obsługa techniczna okazuje się zbyt częsta, zbyt czasochłonna, wymaga specjalistycznych narzędzi i oprogramowania dostępnego tylko u producenta.
  5. Serwis jest zbyt daleko od placu budowy, ma za mało mechaników, aby natychmiast zareagować na awarię, serwis nie ma potrzebnej wiedzy ani narzędzi.
  6. Czas dostawy części zamiennych jest bardzo długi.
  7. Twoja firma nie ma zdolności kredytowej, co uniemożliwia natychmiastową reakcję serwisu i naprawę.
  8. Twój personel szuka tańszej możliwości przywrócenia maszyny do pracy nie bacząc na koszty jej przestoju.

Jak widać czas, w którym maszyna nie jest gotowa do pracy zależy od jakości maszyny i serwisu oraz od użytkownika. Jednak dla sukcesu projektu budowlanego przyczyna przestoju nie ma znaczenia.

Byłoby dobrze móc oszacować liczbę godzin przestojów i postojów maszyn potrzebnych do realizacji kontraktu budowlanego przed jego rozpoczęciem. Jeszcze lepiej byłoby to wiedzieć przed podjęciem decyzji o zakupie maszyny. W tym celu można wykorzystać wskaźnik gotowości technicznej jako ważny parametr umowy serwisowej lub warunków gwarancji.

Główny temat artykułu: ★ Koszty maszyn, ☆ Podejmowanie decyzji Słowa kluczowe: ,