Maszyny budowlane i serwis - można lepiej i taniej

Artykuły w miesiącu: wrzesień 2015

Ile kosztuje operator?

Portrait positive happy Road Worker on Asphalt Roller Machine background Koszt operatora nie jest traktowany jako składnik kosztów eksploatacji maszyny. Ma jednak istotny wpływ na opłacalność kontraktu budowlanego. Wpływ kosztów związanych z zatrudnieniem operatora jest tym bardziej negatywny, im niższe jest wykorzystanie czasu pracy, zarówno maszyny, jak i jej operatora.

Jest sprawą sumienia i rozsądku właściciela przedsiębiorstwa, czy płace pracowników w jakiś sposób zależą od generowanego przez nich zysku. Prawdopodobnie właściciel firmy zwolni nawet najwyżej wykwalifikowanych pracowników, gdy nie będzie miał dla nich pracy. Gdy praca jest, mają prawo spodziewać się, że w jakiś – choćby symboliczny – sposób podzieli się z nimi swoim sukcesem finansowym. Takiemu właścicielowi chcę pomóc w lepszym wykorzystaniu czasu pracy operatora.

Gdy operator nie wykonuje zadań, dla których jest zatrudniony, firma traci pieniądze.  Zakładam, że jedyną osobą, która zapewnia optymalne wykorzystanie jego czasu pracy jest kierownik lub majster budowy. Ten przełożony jest za to odpowiedzialny. Powinien więc wiedzieć, ile pieniędzy firmy marnuje, gdy nie dba o odpowiednią organizację pracy. Powinien również wiedzieć, za ile musi sprzedać każdą motogodzinę pracy maszyny.

Koszty związane z zatrudnieniem operatora są kosztem stałym przedsiębiorstwa. Trzeba je ponieść w każdym miesiącu i roku działalności firmy, niezależnie od tego, czy są realizowane jakieś kontrakty budowlane, czy nie są. Koszty operatora są zapisane na różnych kontach w księgach rachunkowych, co bardzo utrudnia ich optymalizowanie. Można to ułatwić stosując podany niżej sposób kalkulowania kosztu zatrudnienia operatora. Jako jednostkę czasu pracy stosuję motogodziny pokazywane przez liczniki maszyn, które operator obsługuje. Tylko wtedy można odzyskać koszty zatrudnienia pracownika o tak wysokich kwalifikacjach. Świadomie pomijam sytuacje, gdy operator wykonuje również inne, wymagające mniejszych umiejętności, prace opłacane przez klienta.

Załóżmy, że operator pracuje w małej firmie budowlanej. Ma stałą umowę o pracę z płacą zbliżoną do średniej krajowej. Według Głównego Urzędu Statystycznego średnia płaca w sektorze przedsiębiorstw stale rośnie, co widać w tabeli poniżej.

Chart by Visualizer

W 2015 roku przeciętne wynagrodzenie w takim przedsiębiorstwie wynosiło według GUS 4121 zł brutto, czyli 2938 zł netto. Załóżmy, że w tym roku nasz operator ma umowę o pracę z płacą miesięczną 4000 zł brutto. Jest to założenie optymistyczne, bo mniej więcej połowa operatorów maszyn budowlanych pracuje za mniej, niż 3000 złotych brutto.

Przedsiębiorstwo musi wpłacić do ZUS obowiązkowe składki wynikające z zatrudnienia operatora, czyli na: ubezpieczenie emerytalne, rentowe, wypadkowe, Fundusz Pracy i FGŚP. Te narzuty ustawowe stanowią ponad 20% płacy brutto. Koszt płacy zwiększa się więc do około 4800 zł miesięcznie. Rocznie daje to kwotę 57600 zł.

Ile z tego otrzymuje operator? Po odjęciu od płacy brutto obowiązkowych składek na ubezpieczenie emerytalne, rentowe, chorobowe, zdrowotne oraz zaliczki na PIT firma przelewa na konto operatora 2854 złote netto, czyli 34248 złotych w roku.

Jeśli firma jest w miarę normalna, to co jakiś czas motywuje operatora finansowo wypłacając mu premię lub nagrodę pieniężną. Do tego trzeba dodać inne koszty związane z zatrudnieniem operatora. Na przykład:

  • dodatki za godziny nadliczbowe
  • koszt ubrań roboczych, ich prania i naprawy
  • koszt posiłków regeneracyjnych
  • koszty szkolenia
  • koszty delegacji i zakwaterowania
  • koszt dojazdu lub dowozu operatora na budowę
  • koszt ryczałtu na paliwo
  • koszt telefonu komórkowego
  • koszt dodatkowego ubezpieczenia lub dopłaty do opieki lekarskiej.

W dużym stopniu te koszty zależą od polityki firmy. Załóżmy, że te „dodatki” (włącznie z premią i ich ewentualnym opodatkowaniem) stanowią około 13% kosztu płacy brutto, czyli łączny roczny koszt „posiadania” operatora wynosi 65000 zł.

Ten koszt można odzyskać tylko wtedy, gdy operator wykonuje pracę, za którą ktoś firmie zapłaci. Teoretycznie może tak być tylko przez 252 dni robocze w roku, czyli przez 2016 godzin.

Jednak pracy operatora nie można sprzedać, gdy jest na urlopie, zwolnieniu lekarskim lub szkoleniu. Załóżmy, że jest to średnio 20 + 7 + 3 = 30 dni. Do wykorzystania pozostaje więc 222 dni, czyli 222 × 8 = 1776 godzin. W zależności od warunków pracy na budowie (wypadki, choroby) i kultury organizacyjnej firmy (szkolenia) czas niesprzedawalny może różnić się znacznie od tych 30 dni.

Koszt każdej godziny, w której operator może wykonywać pracę wynosi więc 65000 / 1776 = 36,60 zł/godz. Taką stawkę operatora można byłoby przyjąć do kalkulowania kosztów jednostki produkcji (tony, m3) wykonanej przez maszynę w czasie każdej motogodziny naliczonej przez jej licznik. To by było uzasadnione, gdyby licznik obsługiwanej przez operatora maszyny w ciągu roku pokazał również 1776 motogodzin jej pracy.

Jednak nie każda z 1776 godzin pracy operatora będzie pokazana na liczniku maszyny, który zlicza tylko czas pracy jej silnika.

Rzeczywista maszyna na pewno ulegnie awarii, w czasie której operator nie będzie mógł nią pracować. Licznik czasu pracy operatora będzie ciągle działał, a licznik motogodzin już nie. Załóżmy, że w ciągu roku operator spędzi około 100 godzin przy maszynie, która jest uszkodzona. Warto zauważyć, że budowa ma w kosztach 100 × 36,60 = 3660 zł tylko z tego powodu. To jest informacja dla kierownika serwisu. Ale w taki sam negatywny sposób, jak awaria, na koszty budowy wpływa każda godzina oczekiwania na dostawę paliwa do maszyny lub na dyspozycje co do wykonania pracy.

Czas, w którym można odzyskać koszty zatrudnienia operatora zmniejszy się więc do 1676 godzin. Koszt jednostkowy operatora wyniesie 65000 / 1676 = 38,78 zł/godz. Jednak nie jest to stawka, którą można obciążyć koszt każdej motogodziny przepracowanej przez maszynę. W większości przypadków czas obsługiwania maszyny przez operatora nie pokrywa się ze wskazaniami licznika motogodzin. Na przykład, jeśli maszyna pracuje według licznika 6 motogodzin podczas 8 godzinnej dniówki operatora, oznacza to jej wykorzystanie w 75%. Koszt jednostkowy trzeba powiększyć o stopień niewykorzystania czasu maszyny. W tym przypadku w ciągu 1676 godzin pracy operatora licznik maszyny wykaże tylko 1676 × 75% = 1257 motogodzin. Koszt operatora obciążający każdą z tych 1257 motogodzin wyniesie więc 65000 / 1257 = 51,71 zł/mtg.
Zauważmy, że 1257 motogodzin, to bardzo niski przebieg maszyny. Jeśli ma być lepiej wykorzystana, trzeba zlecić operatorowi pracę w dużej liczbie droższych godzin nadliczbowych.

Jeśli maszyna jest z przyczyn technologicznych wykorzystywana w jeszcze mniejszym stopniu niż przykładowe 6 godzin dziennie, to wypadałoby znaleźć operatorowi jakieś pożyteczne zajęcie. Wtedy jednak koszt każdej godziny pracy zastępczej operatora powinien obciążyć konto kierownika sprzedającego tę pożyteczną pracę.

Jeśli operator nie może pracować sprawną maszyną z przyczyn organizacyjnych, to kierownik budowy powinien policzyć, ile firmę kosztuje zła organizacja pracy, niedotrzymywanie zobowiązań i terminów przez współwykonawców itp.

Koszty związane z zatrudnieniem operatora są kosztem stałym firmy. Nie zależą od sposobu wykorzystania ani maszyny, ani operatora, który ją obsługuje. Sposób obliczania kosztu godzinowego operatora podaję po to, żeby kierownik go zatrudniający pamiętał o odzyskaniu od klienta prawie 52 zł za każdą motogodzinę wskazaną przez licznik maszyny.

Podałem go również po to, aby kierownik budowy miał świadomość, że operator z płacą brutto 4000 złotych otrzymuje za każdą godzinę bycia pracownikiem firmy 2854 zł netto × 12 miesięcy / 2016 godzin = 16,99 złotych.

Wypada zastanowić się, jaka powinna być płaca konkretnego operatora i czy warto ją utrzymywać na tak niskim poziomie. O możliwości zmniejszenia kosztów firmy przez dobrego, pozytywnie zmotywowanego operatora pisałem w artykule o kosztach paliwa. Załóżmy, że nasz przykładowy operator obsługuje ładowarkę, która w ciągu roku pracując 2000 motogodzin zużywa co godzinę średnio 15 litrów paliwa o cenie 5,00 zł/litr. Dzięki rosnącemu doświadczeniu, przeszkoleniu i stałej chęci do pracy w tym zawodzie i tej firmie, operator może bez trudu obniżyć zużycie paliwa o 10%. To oznacza oszczędność dla firmy 2000 × 15 × 5,00 × 10% = 15000 złotych, tylko z tego jednego tytułu. Może warto zainwestować część tej kwoty w uruchomienie rezerw, jakie tkwią w poczucia sensu pracy operatora? Nie sądzę natomiast, aby przedsiębiorcy udało się zapobiec podwyższeniu zużycia paliwa o podobną lub większą wartość, jeśli operator będzie czuł, że jest tylko źródłem kosztów, które łatwo się tnie. Myślę również, że jest bardziej prawdopodobne „zajeżdżenie” maszyny przez operatora związanego z firmą wyłącznie przymusem pracy.

Teoretycznie można obniżyć koszty firmy związane z zatrudnieniem operatora wysyłając go na tak zwane samozatrudnienie. Oszczędność jest jednak pozorna. Relacja między firmą a pracownikiem zatrudnionym w taki sposób wpływa negatywnie na jego zainteresowanie wydajnością, zużyciem paliwa, stanem technicznym i optymalnym wykorzystaniem maszyny. W większości przypadków jest to niezgodne z przepisami prawa pracy i po prostu nieprzyzwoite.

***

Nie chciałbym nikogo sprowadzić na manowce. Napisz więc komentarz, gdy uważasz, że nie mam racji.

TEMPUS FUGIT

Główny temat artykułu: ­EKSPLOATACJA MASZYN, ★ Koszty maszyn, ★ Paliwo Słowa kluczowe: , ,

Co mierzy licznik motogodzin

Licznik motogodzin powinien mierzyć motogodziny*, ale co to konkretnie znaczy?

Licznik mechaniczny

Dawno temu, maszyny budowlane nie miały prawie żadnej instalacji elektrycznej. Na przykład używana kiedyś na wszystkich budowach spycharka gąsienicowa T-100 zwana „Stalińcem” (masa własna około 12000 kg) mogła pracować nawet bez akumulatora. Aby ją uruchomić, pomocnik operatora musiał porządnie pokręcić korbą, aby zapalić dwucylindrowy silnik benzynowy o mocy 17 KM. Napięcie na jego świecach zapłonowych było wytwarzane przez iskrownik. Ten mały silnik uruchamiał czterocylindrowego diesla o mocy 108 KM.

Z powodu braku prądu czas pracy takiej maszyny można zmierzyć tylko przy pomocy licznika mechanicznego. Jest on napędzany przez przekładnię zębatą lub wałek giętki od wału korbowego, wału rozrządu lub wałka pompy paliwowej. Liczba motogodzin jest wtedy równa liczbie obrotów wału podzielonej przez jakąś liczbę. Ten dzielnik, czyli przełożenie napędu licznika, dobiera się w taki sposób, żeby wzrost wskazań licznika o jedną motogodzinę następował co jedną godzinę zegarową w określonych warunkach pracy silnika. Może to być na przykład liczba obrotów przy maksymalnej prędkości obrotowej silnika (tutaj zawrotne 1140 obr/min). Ale motogodzina może też być określona dla prędkości mocy maksymalnej (tu 1070 obr/min), prędkości biegu jałowego (500 obr/min), prędkości odpowiadającej maksymalnemu momentowi obrotowemu lub jeszcze inaczej. Na przykład jedna motogodzina pracy ciągnika rolniczego Ursus 6614 odpowiada jednej godzinie zegarowej przy prędkości obrotowej silnika 1500 obr/min (moc maksymalną ten silnik osiąga przy 2200 obr/min).

Producenci maszyn budowlanych nigdy nie uzgodnili definicji motogodziny. Może dlatego spycharka T-100 nie miała żadnego licznika. Czas od jednej wymiany oleju do następnej wynosił 120 godzin i był ustalany na podstawie dziennych raportów pracy operatora.

Licznik napędzany mechanicznie pokazuje czas pracy w motogodzinach, jednak definicja motogodziny jest ustalona przez producenta tej konkretnej maszyny. Liczba tych motogodzin nie ma istotnego związku z ilością pracy wykonanej przez maszynę. Nie ma również związku z liczbą godzin przepracowanych przez jej operatora.

Licznik elektryczny lub elektroniczny

Większość nowoczesnych maszyn budowlanych ma elektryczny lub elektroniczny licznik czasu pracy. Mierzy on czas pracy silnika w motogodzinach, ale są one, w odróżnieniu od licznika mechanicznego, równe godzinom zegarowym. Zauważmy, że mierzy on tylko czas silnika, a nie pozostałych zespołów.

W niektórych maszynach są dodatkowe liczniki mierzące czas pracy osprzętu hydraulicznego, na przykład młota. Ten dodatkowy pomiar jest istotny, bo praca z osprzętem zwiększa znacznie szybkość zanieczyszczania oleju hydraulicznego. Podręcznik operatora nakazuje wówczas wymieniać go znacznie częściej.

Licznik elektryczny lub elektroniczny jest najczęściej aktywowany napięciem, które pojawia się na zaciskach alternatora po uruchomieniu silnika. Może również być włączany przez ciśnienie w układzie olejowym. Niestety zdarzają się także modele maszyn, w których licznik pracuje już od chwili przekręcenia kluczyka w stacyjce do pozycji zapłonu, a jeszcze przed uruchomieniem silnika, więc taki pomiar może dać dość abstrakcyjne wyniki.

Teoretycznie licznik elektroniczny mógłby zliczać obroty wału korbowego silnika i po zastosowaniu jakiegoś przelicznika podawać czas pracy silnika/maszyny w motogodzinach. Tylko kto miałby ustalić definicję takiej jednostki pomiaru i w jakim celu? Przecież operatorowi maszyny płacimy za czas zegarowy (lub za wielkość produkcji), niezależnie od liczby uderzeń jego serca, liczby oddechów lub kroków. Tak samo jest z maszyną. A przebieg samochodu ustalamy w kilometrach na podstawie liczby obrotów kół jezdnych, a nie wału korbowego silnika.

Przeliczanie motogodzin na godziny

Użytkownicy maszyn budowlanych często chcą przeliczać motogodziny na godziny i odwrotnie. Jest to spowodowane beztroskim używaniem w dokumentacji maszyn niezamiennych terminów: motogodzina, godzina, godzina pracy, maszynogodzina. Wiedza o tym, w jakich jednostkach licznik mierzy czas pracy maszyny może przydać się w nielicznych przypadkach:

  • gdy chcemy porównać jednostkowe zużycie paliwa różnych maszyn. Ilość zużytego paliwa trzeba wtedy podzielić przez czas pracy, więc jest istotne, czy został zmierzony w ten sam sposób
  • gdy porównujemy jednostkową wydajność maszyn. Ilość przewiezionego lub urobionego materiału w tonach lub m³ trzeba podzielić przez czas, który powinien być zmierzony w ten sam sposób
  • gdy porównujemy godzinowe koszty eksploatacji i posiadania konkurencyjnych maszyn. Wtedy również znane lub przewidywane koszty dzielimy przez jednoznacznie określony czas pracy
  • gdy wynajmujemy maszynę. Trzeba wówczas ustalić, od czego będzie zależała wysokość faktury. Jeśli od wskazań licznika maszyny, to warto wiedzieć, co on rzeczywiście mierzy.

Zarówno liczba obrotów wału korbowego silnika (czyli liczba motogodzin), jak i liczba godzin pracy nie mają oczywistego związku z ilością zużytego paliwa, zużyciem powierzchni trących, zanieczyszczeniem filtrów powietrza i oleju. Starzenie się oleju silnikowego, hydraulicznego i przekładniowego również nie jest zależne liniowo od liczby motogodzin lub godzin. Wiedza o liczbie tak zdefiniowanych jednostek czasu pracy ma więc niewielkie znaczenie, jeśli nie jest powiązana z informacją o obciążeniu silnika i maszyny. Obciążenie – w uproszczeniu – może być opisane ilością zużytego paliwa. Bardziej dokładnie może być obliczone przez komputer maszyny, który rejestruje na bieżąco prędkość obrotową silnika, przełożenie w układzie napędowym, chwilowe zużycie paliwa itp.

Patrzenie na liczbę zarejestrowanych godzin lub motogodzin bez uwzględnienia ilości wykonanej pracy może spowodować błędne wnioski co do efektywności inwestycji w daną maszynę. Na przykład maszyna, której silnik pracuje z pełną mocą przez 80% czasu wskazanego przez licznik będzie szybciej wymagała wymiany zużytych elementów, niż wtedy, gdy jest wykorzystywana w pełni tylko przez 50% tego czasu. Intensywniej pracująca maszyna zwykle wygląda na bardziej zużytą (mimo tej samej liczby godzin na liczniku) i sprzedaje się ją taniej. Efektywność inwestycji w taką maszynę wydaje się niższa. W rzeczywistości jest odwrotnie, bo wprawdzie za bardziej zużytą maszynę uzyskujesz niższą cenę sprzedaży, jednak wygenerowała ona znacznie wyższą produkcję.

Aby uniknąć tego rodzaju błędów, należałoby oceniać maszynę na podstawie wykonanej pracy (w tonach lub metrach sześciennych przewiezionego lub urobionego materiału). Ponieważ stopień zużycia maszyny zależy od ilości wykonanej pracy mechanicznej, to do oceny maszyny można byłoby wykorzystać informację o ilości zużytego paliwa. Jednak te alternatywne sposoby oceny nie są stosowane. Wypada pogodzić się z tym, że podobnie jak wiek i „zużycie” człowieka podaje się w latach, tak wiek i zużycie maszyny budowlanej określa się w motogodzinach. W obu przypadkach błąd oceny może być znaczący.

Warto pamiętać, że gdy silnik ładowarki pracuje na obrotach biegu jałowego, a przekładnia jest w położeniu neutralnym przez 50% czasu wykazanego przez licznik, to teoretycznie ilość pracy fizycznie wykonanej przez zespoły ładowarki – a więc i ich zużycie – jest o 50% mniejsza, niż wtedy, gdy udział tego „zmarnowanego” czasu wynosi 20% (ta przykładowa kalkulacja zakłada, że na biegu jałowym maszyna zużywa się w 10%, a gdy pracuje, to w 100%, co jest oczywiście sporym uproszczeniem). Niższa intensywność pracy oznacza, że prawdopodobnie zbyt wcześnie wymienimy niezupełnie zużyty olej i filtry. Nie radzę ci jednak próbować wydłużania okresu międzyobsługowego, bo nie znasz danych o obciążeniu, na podstawie których producent ustalił długość tego okresu.

***

Nie ma znaczenia, w jakich jednostkach licznik mierzy czas pracy maszyny. Na pewno w tych samych jednostkach są określone okresy czasu między poszczególnymi rodzajami obsługi technicznej, wymianami olejów i filtrów. Dotyczy to również długości okresu gwarancyjnego.

Jak się upewnić, że maszyna ma licznik, który podaje czas pracy w godzinach zegarowych, a nie w liczbie obrotów wału silnika podzielonej przez jakiś współczynnik? Wystarczy zostawić silnik na niskim biegu jałowym i sprawdzić, po ilu minutach wskazanie licznika maszyny zwiększy się o 0,1 jednostki. Jeśli to będzie około 6 minut, to jest jasne, że licznik mierzy czas zegarowy.

TEMPUS FUGIT

____________________________________
* zgodnie ze Słownikiem Języka Polskiego PWN: motogodzina (moto(r) + godzina), to godzina pracy silnika.

Główny temat artykułu: ­EKSPLOATACJA MASZYN Słowa kluczowe: