Maszyny budowlane i serwis - można lepiej i taniej

Pożegnanie z maszyną

construction-machine-3412240_1920Kiedy i dlaczego trzeba pozbyć się maszyny?

Najlepsi operatorzy traktują swoje maszyny bardzo osobiście. Łączy je z nimi uczucie podobne do tego, jakim filmowy kowboj darzy swojego konia. Widać to choćby na zdjęciach, które operatorzy publikują na Facebooku w grupie Stowarzyszenia OPERATOR.

Chociaż maszyna nie jest żywym partnerem ani operatora, ani kierownika budowy, ani tym bardziej jej właściciela, ich zadowolenie z życia – nie tylko zawodowego – bardzo często zależy od tego obiektu technicznego. Nie jest jednak dobrze, gdy przywiązanie do maszyny zaburza racjonalne rozumowanie. Każda maszyna staje się kiedyś maszyną zużytą. Trzeba wiedzieć, kiedy trzeba się jej pozbyć. W artykule opisuję okoliczności i przesłanki podjęcia takiej decyzji.

Przedsiębiorca jest jak dowódca oddziału wojskowego. Przed przyjęciem zlecenia powinien rozpoznać zagrożenia związane z jego realizacją. To jest podstawą przyszłego sukcesu firmy. W pracach zmechanizowanych zagrożenia są związane z maszynami. Na przykład zlecenie może się okazać niewykonalne lub bardzo ryzykowne pod względem ekonomicznym, gdy zostanie źle dobrana flota maszyn. Aby więc nie zostać nieprzyjemnie zaskoczonym, przed przystąpieniem do przetargu trzeba zrobić dokładny przegląd „armii”. Polega to na zadaniu kilka pytań dotyczących maszyn, zarówno własnych jak i wynajmowanych. Następnie trzeba wyciągnąć prawidłowe wnioski i je zrealizować.

Zadanie zdobycia portfela zleceń, który zapewni przetrwanie firmy otrzymują wyznaczeni pracownicy. Do sformułowanego przez nich hipotetycznego planu pracy inni specjaliści układają zapotrzebowania, między innymi na liczbę i rodzaj potrzebnych środków trwałych. Byłoby najlepiej, żeby zapotrzebowanie było określone w liczbie motogodzin, czyli liczbie godzin pracy silników maszyn niezbędnych do realizacji. Dlaczego? Bo licznik motogodzin jest jedynym urządzeniem, dzięki któremu można porównywać plany i ich realizację. Tak zdobyte doświadczenie jest jednym z głównych składników przewagi konkurencyjnej przedsiębiorcy.

Na podstawie dobrze opracowanego zapotrzebowania maszynowego można podejmować prawidłowe decyzje o pozbyciu się konkretnych maszyn. Mogą one być zastąpione nowszymi egzemplarzami tego samego rodzaju i modelu. Może się również okazać, że do realizacji przyszłych zadań bardziej przydatny będzie inny zestaw maszyn.

Mike Vorster w Construction Equipment Economics proponuje prowadzenie procesu zmian we flocie maszyn, czyli jej konfigurację, uwzględniając kolejno aspekty: (1) operacyjne, (2) techniczne, (3) finansowe. Na każdym z tych etapów do podjęcia optymalnych decyzji są potrzebne inne kwalifikacje i doświadczenie.

Aspekty operacyjne

Trzeba odpowiedzieć na pytania o flotę maszyn:

  • Do wykonania ilu i jakich zadań będę potrzebował maszyn (ile i jakich)?
  • Czy nimi dysponuję?
  • Czy rodzaj, liczba i stan techniczny maszyn w mojej flocie umożliwia przygotowanie bezkonkurencyjnej oferty na wykonanie robót?
  • Czy zapewni realizację kontraktu w terminie przy założonych kosztach?
  • Czy są w firmie maszyny, dla których w ciągu najbliższego roku nie znajdę zatrudnienia?

Takich pytań nie zadaje się dla zaspokojenia ciekawości. Odpowiedzi służą do podjęcia właściwych decyzji. Na przykład może się okazać, że podczas realizacji robót w następnym sezonie będzie bardziej uzasadnione używanie kompaktowej ładowarki i takiejże koparki, zamiast jednej koparkoładowarki. Trzeba więc z niej zrezygnować, jeśli nawet jest w dobrym stanie. A w kopalni surowców naturalnych warto się pozbyć niezbyt zużytej ciężkiej koparki i pozyskać ładowarkę kołową, lepiej dopasowaną do wcześniej kupionych wozideł.

Warto trzymać się zasady, że jeśli nie będzie zapotrzebowania na pracę maszyny w następnym sezonie, trzeba się jej pozbyć. Nawet, jeśli nie zwróciły się jeszcze koszty poniesione w przeszłości, na przykład na jej naprawę główną.

Aspekty techniczne

Maszyna – w odróżnieniu od człowieka – jest teoretycznie nieśmiertelna. Jej parametry techniczne są ciągle takie same, pod warunkiem, że po każdej awarii serwis fachowo przywracał maszynę do życia używając części zamiennych o odpowiedniej jakości.

W praktyce maszyna starzeje się prawie w taki sam sposób, jak człowiek. Różnica dotyczy chwili przejścia na emeryturę. W przypadku człowieka jest to któraś rocznica urodzin, w przypadku maszyny sama data produkcji nie daje prawa do odejścia ze służby.

Niezależnie od wieku maszyny, po przepracowaniu dużej liczby motogodzin, prawidłowo zaprojektowane elementy mogą ulec całkowitemu zużyciu lub uszkodzeniu. U starego człowieka zanikają mięśnie, a osteoporoza zmniejsza wytrzymałość kości, natomiast elementy maszyny ulegają awarii z powodu zmęczenia materiału. Szczególnie nieodporne na starość są elementy maszyny wykonane z gumy i tworzyw sztucznych oraz jej instalacja elektryczna. Te objawy starości nie obniżają parametrów technicznych, natomiast obniża się wydajność maszyny z powodu częstszych awarii. Również z tego powodu rosną w szybkim tempie koszty napraw.

Maszynę trzeba uznać za starą również wtedy, gdy okaże się, że są już na rynku lepsze wersje podobnych maszyn. Co kilka lat producenci wypuszczają na rynek nowsze modele, które – przynajmniej według materiałów marketingowych – zużywają mniej paliwa na motogodzinę pracy, mają większą wydajność, są mniej awaryjne, mogą być obsługiwane przez operatorów z mniejszym doświadczeniem, są łatwiejsze w obsłudze serwisowej, w mniejszym stopniu szkodzą środowisku naturalnemu. Jeśli chociaż część z tych obietnic jest prawdziwa, warto zastanowić się nad dalszym używaniem maszyn niezbyt jeszcze starych.

Aspekty finansowe. W jaki sposób określić długość życia ekonomicznego maszyny?

Analiza finansowa ma sens dopiero po przeanalizowaniu aspektów operacyjnych i technicznych. Celem jest stworzenie listy maszyn, które osiągnęły kres swego życia ekonomicznego. Analiza dotyczy również sprawdzenia, czy warto kupić na własność maszynę według ceny ustalonej w kończącej się umowie leasingu.

Przez całe zawodowe życie nie udało mi się spotkać przedsiębiorcy budowlanego, który by podejmował decyzję o pozbyciu się starej maszyny na podstawie danych liczbowych. Nie dysponowałem takimi danymi również wtedy, gdy przez ponad dwadzieścia lat pracowałem w jednej z większych polskich firm budowlanych. Być może jest to najbardziej skrywana tajemnica zawodowa, dzięki której tylko niektórzy budowlańcy odnoszą fantastyczne sukcesy.

Wiedza o długości życia ekonomicznego maszyn nie jest powszechna z powodu niepotrzebnego skomplikowania proponowanych przez naukowców modeli. Drugą przyczyną jest brak danych liczbowych, jednak w wieku rewolucji informatycznej to już nie może być wymówką.

Dopóki komputery nie były powszechnie dostępne, miało sens tworzenie prostszych modeli życia ekonomicznego maszyn.

Na przykład Govindan Kannan w publikacji Total Cost of Ownership (Volvo Construction Equipment) proponuje odpisywanie rezerwy kosztowej na naprawy (The Repair Reserve Model). Polega to na arbitralnym (na podstawie doświadczenia) ustaleniu jednostkowej rezerwy na motogodzinę. Co miesiąc rezerwa zwiększa się o iloczyn przepracowanych motogodzin i ustaloną stawkę rezerwy. Zgromadzoną już kwotę obniża koszt każdej naprawy. Gdy niezawodność maszyny zacznie się pogarszać, rezerwa na naprawy może spaść do zera i trzeba podwyższyć jej odpis na motogodzinę. To jest spóźniony sygnał do pozbycia się maszyny. Z kolei gdy stan rezerwy starszej już maszyny jest dość wysoki, nie warto czekać na awarię, która spowoduje całkowite wykorzystanie zebranej kwoty. Trzeba sprzedać maszynę w takim stanie, w jakim jest, a niewykorzystana rezerwa podwyższy kwotę uzyskaną ze sprzedaży.

Wiele lat temu Zane W. Mitchell Jr. z uniwersytetu w Virginii (USA) w swojej pracy doktorskiej przeanalizował dane 270 maszyn budowlanych różnych rodzajów. Stwierdził, że koszty napraw maszyny można statystycznie powiązać z ceną jej zakupu. Jego wniosek był następujący: użytkownicy najczęściej pozbywają się maszyny, gdy liczone narastająco koszty jej napraw zaczynają przewyższać cenę zakupu.

Te dwa sposoby określania chwili pozbycia się maszyny są łatwe w użyciu, ale nie są zbyt dokładne, bo nie uwzględniają zupełnie kosztów posiadania. Nie dadzą optymalnych rezultatów również wtedy, gdy maszyny są nieprawidłowo eksploatowane, na przykład nie wykonuje się na czas wymaganych czynności okresowej obsługi technicznej.

Bardziej skomplikowany jest The Component Life Based Model opisany przez Govindana Kannana. Opiera się on na założeniu, że użytkownik zna statystyczną długość życia podstawowych zespołów maszyny i koszt ich naprawy. Teoretycznie daje to możliwość pozbycia się zużytej maszyny w optymalnym kosztowo momencie. Warunkiem zastosowania tego modelu jest dysponowanie  danymi o prawdopodobieństwie uszkodzenia poszczególnych zespołów po ich określonym przebiegu.  Jest to raczej na pewno zapisane w projekcie budowy maszyny. Jednak nawet uzyskując jakimś cudem takie dane nie mamy gwarancji, że tak będzie w przypadku konkretnej maszyny. Jeśli na przykład wiadomo, że 20% skrzyń biegów danego typu ulega awarii po 8000 motogodzin, używanie konkretnej maszyny do tej chwili oznacza podjęcie ryzyka aż 20%. Trzeba być na to przygotowanym.

Wykorzystanie klasycznego modelu optymalizacji kosztów

W jaki więc sposób określić długość życia ekonomicznego maszyny? Jedna z pierwszych i najlepiej znanych odpowiedzi na to pytanie została podana przez J. S. Taylora już w 1923 roku. Chodzi o monitorowanie średniego kosztu jednostkowego maszyny, który obejmuje zarówno koszty posiadania jak i eksploatacji. Uważam ten sposób za najlepszy i na pewno bym go stosował we własnej firmie.

Ten klasyczny model optymalizacji kosztów maszyn przedstawiłem w artykule Ile NAPRAWDĘ kosztuje maszyna, opublikowanym w numerach 4-5/2016 i 6/2016 magazynu Surowce i Maszyny Budowlane (jest również dostępny na moim blogu). Ten model uzupełniłem o koszty konsekwencji przestojów spowodowanych awariami. Nazwałem je kosztami ukrytymi, ponieważ obciążają wynik każdej firmy, ale prawie nikt ich nie zna (patrz artykuł Ukryte koszty maszyny w magazynie Surowce i Maszyny Budowlane nr 5/2017 i na moim blogu). Dzięki temu wpływ maszyny na koszty firmy może być oceniony bardziej wiarygodnie. Zastosowanie modelu optymalizacji kosztów umożliwia podjęcie racjonalnych decyzji, gdy (1) kupujemy maszynę, (2) zamierzamy pozbyć się maszyny lub (3) przesuwamy maszynę do innych zadań.

Wysiłek poświęcony na wdrożenie tego modelu zostanie nagrodzony miedzy innymi łatwością sporządzania list maszyn, które trzeba wymienić ze względów ekonomicznych. Wymaga to jednak uzupełnienia liczb zebranych przez tradycyjną księgowość o trochę danych kalkulowanych z mniejszą dokładnością. Tego bardzo nie lubią finansiści, więc pracownicy odpowiedzialni za eksploatację maszyn też nie zawracają sobie głowy dodatkową pracą. A wystarczy chociaż raz w roku wstawić aktualne dane do arkusza kalkulacyjnego, aby sprawdzić, czy koszty jednostkowe liczone narastająco ciągle jeszcze maleją, czy już zaczęły rosnąć. W tym drugim przypadku tworzymy prognozę kosztów posiadania i eksploatacji maszyny w następnym roku. Jeśli przewidujemy ich dalszy wzrost, jak najszybciej pozbywamy się maszyny i uruchamiamy proces, który na początku artykułu nazwałem konfiguracją floty maszyn.

We wspomnianym artykule przedstawiłem wyidealizowany wykres kosztów jednostkowych przykładowej ładowarki (ale bez kosztów ukrytych).

Chart by Visualizer

Przeprowadźmy analizę kosztów tej ładowarki. Po przepracowaniu 9000 motogodzin okazało się, że każda motogodzina kosztowała firmę 179 złotych. W tym momencie nie wiemy, czy przy następnym badaniu ten koszt będzie wyższy, czy niższy. Jeśli maszyna jest dobrej jakości, warto zaryzykować dłuższą eksploatację. Po przebiegu łącznym 12000 motogodzin koszt jednostkowy spadł do 178 zł/mtg, czyli już nieznacznie. W tej chwili trzeba przyjrzeć się dokładniej stanowi technicznemu maszyny, częstości awarii i ostatnio poniesionym kosztom na naprawę ważniejszych zespołów. Jeśli pozwolimy pracować maszynie kolejne 3000 motogodzin, okaże się, że jej narastająco liczony koszt jednostkowy wyniósł 180 zł/mtg. Nie wiemy, jak będzie wyglądał wykres po następnych 3000 motogodzin, jednak rozsądek i doświadczenie podpowiadają, że koszt jednostkowy raczej nie będzie już się zmniejszał. Trzeba pożegnać się z maszyną.

A co zrobić, jeśli firma nie ma wystarczającej płynności finansowej, aby pozyskać nową maszynę? Przedłużanie eksploatacji maszyny, której narastająco liczony koszt eksploatacji rośnie wykładniczo jest nierozsądne. Najczęstszym, chociaż nie zawsze ekonomicznie optymalnym, rozwiązaniem problemu jest najem lub leasing. Innym sposobem, zwłaszcza gdy mamy doświadczenie w stosowaniu modelu optymalizacji kosztów, jest poszukanie odpowiedzi na pytanie o opłacalność ewentualnej naprawy głównej maszyny. Taką opcję warto rozważyć, jeśli jest dobry serwis, który da wiarygodne warunki gwarancji. Intuicja podpowiada, że jeżeli na przykład koszt takiej naprawy jest niższy, niż 50% ceny nowej maszyny, a przewidywana trwałość wyższa, niż 75% oczekiwanej od nowej, warto zainwestować w kosztowną naprawę. Przeprowadzenie obliczeń według modelu optymalizacji kosztów ułatwi dokonanie tego wyboru.

Podjęcie decyzji o pozbyciu się maszyny będzie jeszcze lepiej uzasadnione, jeśli zostaną uwzględnione konsekwencje jej przestojów spowodowanych awariami. Takie podejście jest wręcz konieczne, jeśli od konkretnej maszyny zależy produktywność linii technologicznej czy zespołu maszyn, bo wówczas koszty ukryte są bardzo wysokie. Jeśli w przedsiębiorstwie jest zapotrzebowanie na starą już maszynę, ale bez wygórowanych wymagań co do niezawodności, należy ją przesunąć do takiego zadania odpowiednio wcześnie. Dzięki temu minimum na wykresie łącznych kosztów posiadania, eksploatacji i ukrytych (nie uwzględnia ich wykres) wystąpi trochę później – wydłuży się długość życia ekonomicznego tej maszyny. Taka taktyka eksploatacji floty maszyn jest najefektywniejsza, gdy jest już na rynku dostępny model, dla którego prognozowane narastające koszty jednostkowe są istotnie niższe.

***

Każda decyzja o pozbyciu się maszyny, tak samo jak decyzja o pozyskaniu maszyny do użytku, wpływa na wskaźniki efektywności parku sprzętu firmy. Dlatego aby prawidłowo konfigurować flotę maszyn, trzeba znać odpowiedzi również na takie pytania:

  • czy będzie zachowana równowaga między liczbą i przebiegiem „młodych” i „starych” maszyn?
  • czy suma dostępnych w roku motogodzin utrzyma się na stabilnym poziomie?
  • czy poziom koniecznych inwestycji odnawiających nie zagrozi istnieniu firmy, jeśli będzie w jakimś okresie hamowany?

Optymalna konfiguracja floty maszyn jest trochę nauką i trochę sztuką, bo wymaga wiedzy, doświadczenia i szczęścia. Wprawdzie „śpiewać każdy może”, ale to nie daje gwarancji utrzymania się w biznesie.

TEMPUS FUGIT

Artykuł był opublikowany w magazynie Surowce i Maszyny Budowlane nr 4/2018.

Gdzie są dane techniczne starszych modeli maszyn? – ciąg dalszy

bulldozerW artykule Gdzie są dane techniczne starszych modeli maszyn? napisałem, że producenci maszyn nie powinni usuwać ze swoich stron internetowych specyfikacji maszyn wycofanych z produkcji, gdy tylko rozpoczną sprzedaż nowego modelu.

Okazuje się, że firma SPEC CHECK już dwadzieścia lat temu uznała to zachowanie producentów za szansę na dobry zarobek. Założyciele firmy opracowali jednolitą strukturę specyfikacji maszyny i zaczęli gromadzić dane. Twierdzą (w 2013 roku), że mają w bazie danych specyfikacje maszyn prawie 750 producentów i udostępniają je na stronie internetowej SPEC CHECK. Niestety, jest to usługa dostępna tylko dla producentów maszyn i ich dealerów. Ich pracownicy mają dostęp – nawet przez smartfona – do specyfikacji maszyn zgromadzonych przez SPEC CHECK.

Istnieje (w 2013 roku) również wersja SPEC CHECK Lite tej bazy danych. Producenci maszyn mogą ją bezpłatnie udostępnić swoim klientom. Oczywiście muszą ponieść pewne koszty, ale według SPEC CHECK producent uzyska w zamian następujące korzyści:

  • klienci mogą porównać sprzęt producenta z maszynami konkurencji w sposób:
    • prosty
    • zrozumiały
    • obiektywny
    • bezstronny
  • klienci będą chętnie używać tego dostępu wiedząc, że porównywane dane nie są w żaden sposób zmanipulowane przez producenta
  • producent nie musi wydawać pieniędzy na prowadzenie własnej bazy specyfikacji maszyn konkurencji

Niestety, producenci nie uważają, że taki dostęp ich klientów do obiektywnych danych mógłby być korzystny.

Polscy reprezentanci producentów maszyn mogliby poprosić swoje centrale o wykupienie subskrypcji dla klientów, aby mogli porównać dane techniczne maszyn, które zamierzają kupić. W końcu każdy dealer zajmuje się biznesem maszyn używanych.

Maszyny są do siebie coraz bardziej podobne. Niedługo będą się różniły tylko sposobem, w jaki ich producenci traktują swoich klientów po sprzedaniu maszyny.

P.S. Po ośmiu latach od napisania artykułu ze smutkiem muszę potwierdzić, że nic się nie zmieniło w sprawie dostępu do specyfikacji technicznych starszych modeli maszyn.

Czy ta maszyna nie została skradziona?

pipelayerKupowanie używanej maszyny jest obarczone ryzykiem, że sprzedający nie jest jej właścicielem. Potwierdzenie prawdziwości jej numeru fabrycznego jest więc absolutnym minimum.

Oprócz tego chcielibyśmy wiedzieć ile maszyna ma lat, bo wtedy można ocenić, czy jej stan techniczny jest odpowiedni do wieku i przebiegu.

Wiarygodność tabliczki znamionowej w maszynie kilkuletniej jest niska. Na dodatek mało kto wie, gdzie producent ją umieścił i czy powtórzył numer fabryczny gdzieś na ramie.

A nie chodzi przecież tylko o zaspokojenie ciekawości. I nie chodzi również o to, że sprzedawca części zamiennych czasem potrzebuje numeru fabrycznego, aby dostarczyć właściwą część zamienną.

Ukradli mi maszynę!

[youtube]http://youtu.be/Q8P8Q0zx-X8[/youtube] Maszyny są drogie i stosunkowo łatwo jest je ukraść. Inspektor policji londyńskiej mówi o tym na filmie (z polskimi napisami). Jest tu również mowa o dwu ładowarkach Volvo skradzionych w UK i odzyskanych w Polsce.

Według danych brytyjskich, wartość skradzionych co tydzień tylko w UK maszyn budowlanych i rolniczych wynosi około 1 miliona funtów. Skalę kradzieży w całej Unii Europejskiej szacuje się co najmniej na 1,5 miliarda euro i około 4000 maszyn rocznie.

Chyba nikt nie chciałby stracić właśnie kupionej używanej maszyny oraz kilkuset tysięcy złotych zapłaconych złodziejowi lub paserowi. A tak właśnie kończy się kupowanie maszyny bez sprawdzenia jej pochodzenia.

Ilość kradzionych maszyn nie dorównuje ilości kradzionych samochodów. Wartość kradzionych maszyn jednak uzasadnia oczekiwanie właścicieli, aby producenci pomogli im unikać tego rodzaju kłopotów. Na razie jest odwrotnie:

  • W ostatnich latach coraz więcej maszyn można otworzyć i uruchomić tym samym prymitywnym kluczykiem.
  • Nowoczesne maszyny mają po kilka komputerów i dziesiątki czujników, ale brak w nich łatwego w stosowaniu zabezpieczenia przed nieautoryzowanym uruchomieniem.
  • Systemy telematyczne w najnowszych maszynach alarmują, gdy maszyna wyjechała poza zdefiniowany obszar lub została uruchomiona poza zdefiniowanym czasem pracy. Użyłem tu czasu przeszłego, bo właśnie tak to w praktyce wygląda – wiesz, co się złego stało, ale już się przecież stało. Niektórzy producenci każą sobie płacić abonament za dostęp do takiego systemu.
  • W niektórych maszynach można uruchomić opcję podawania przez operatora kodu przed uruchomieniem. Ile maszyn w Polsce jest tak zabezpieczonych?
  • Nie ma rejestru skradzionych maszyn.
  • Nie ma w ogóle rejestru maszyn budowlanych.

Trzeba to zmienić

Każdy właściciel może na swój sposób jakoś utrudnić kradzież maszyny. Ale dlaczego nie jest to tak proste, jak w samochodach osobowych? One mają coraz skuteczniejsze zabezpieczenia przed kradzieżą wliczone w cenę sprzedaży, a przecież są dużo tańsze od maszyn. Ktoś, komu w nocy wyjechała z placu budowy maszyna niezbędna do kontynuowania kontraktu musi jak najprędzej uzupełnić flotę swoich maszyn. To oznacza kolejną sprzedaną przez producenta maszynę. Nieciekawie to brzmi.

Oto kilka zaleceń, których przestrzeganie utrudni życie złodziejom:

  • przeszkolenie pracowników, aby nie stwarzali możliwości kradzieży
  • stosowanie utrudnień typu: kłódki, niepowtarzalne klucze, łańcuchy, ustawianie maszyn w pozycji utrudniającej kradzież, malowanie maszyn na kolor wyróżniający firmę właściciela
  • oznakowanie najważniejszych zespołów, zainstalowanie chipów identyfikacyjnych, wpisanie maszyn do centralnego rejestru
  • stosowanie immobilizera, czyli układu uniemożliwiającego uruchomienie przez nieupoważnioną osobę
  • zainstalowanie autoalarmu
  • ukrycie w maszynie nadajnika umożliwiającego namierzenie skradzionej maszyny.

Bardziej futurystyczne sposoby, to na przykład:

  • otwieranie i uruchamianie maszyny tylko przy użyciu karty identyfikacyjnej z mikrochipem
  • uruchamianie maszyny przy użyciu czytnika linii papilarnych lub wzoru siatkówki oka
  • zainstalowanie w maszynie kamery przekazującej obraz on-line.

Jak to jest teraz

Na razie jest tak:

  • Miejsce, w którym jest umieszczona tabliczka znamionowa powinno być opisane w podręczniku operatora maszyny, którą zamierzam kupić. Ale przecież nikt nie ma dostępu do dokumentacji wszystkich modeli maszyn różnych producentów. Aby się przekonać, jak bardzo pożądany przez użytkowników maszyn jest podręcznik operatora wystarczy zajrzeć na forum użytkowników maszyn Kopaczka.
  • Poszkodowany właściciel skradzionej maszyny zawiadamia policję oraz ewentualnie najbliższy serwis i godzi się z losem, bo tylko mniej niż 5% skradzionych maszyn udaje się odzyskać. Policjant robi swoje, ale gdy znajdzie podejrzaną maszynę, to nie ma pojęcia, jak ją zidentyfikować.
  • Serwis nie czuje potrzeby utrzymywania bazy skradzionych maszyn, czyli nie zapisuje w swoim systemie informacji od poszkodowanego klienta. Kierownik serwisu lub sprzedawca części zamiennych nie ma więc zwykle świadomości, że realizuje zamówienie do skradzionej maszyny. Oczywiście żaden z nich nie wie, co miałby zrobić z informacją o znalezieniu ukradzionej maszyny. Jeśli w którymś serwisie jest inaczej, to bardzo proszę o pochwalenie się.
  • Można zadzwonić do najbliższego serwisu ze swoimi wątpliwościami co do pochodzenia maszyny. To byłby dobry test na jakość usług tego serwisu.
  • O działaniach jakiejś organizacji producentów lub sprzedawców maszyn w Polsce w sprawie utrudniania kradzieży maszyn na razie nie słyszałem. A może wystarczyłoby dołączyć do systemu CESAR*, który obejmuje znakowanie maszyn, „wszczepianie” im chipów wielkości ziarenka ryżu i prowadzenie rejestru oznakowanych maszyn? Standardowe wyposażenie maszyn sprzedawanych w UK i Irlandii przez takich producentów, jak Doosan, JCB, Bomag, czy Manitou już obejmuje ich znakowanie zgodnie z tym systemem. Krótki opis systemu CESAR* jest w tej ulotce. W systemie jest już zarejestrowanych około 100 tysięcy maszyn.
  • Teoretycznie można właściwie już teraz ustalić przez internet rok produkcji maszyny. Dostęp online do Heavy Equipment Serial Number Guide* kosztuje 249 USD na rok. Można również kupić wersję drukowaną Serial Number Handbook za 225 USD. Wtedy mamy dostęp na dłużej, ale oczywiście bez aktualizacji danych. Wydawca przecież musi zarabiać. Dla kupującego jedną używaną maszynę ceny są więc zaporowe.
  • Jako ostatnią deskę ratunku można potraktować forum użytkowników maszyn Kopaczka, gdzie wątek skradzionych maszyn był odwiedzony ponad 47 tysięcy razy (stan w dniu 2015-09-29).

Uważam, że to jest nie fair ze strony producentów maszyn.

Jak powinno być

W drugim dziesięcioleciu XXI wieku poniższy krótki proces nie powinien należeć do gatunku science fiction:

  1. Przed kupieniem używanej maszyny sprawdzam na stronie internetowej producenta, gdzie w tym rodzaju maszyn jest tabliczka znamionowa**.
  2. Po znalezieniu numeru na maszynie sprawdzam na tej samej stronie producenta, jaki to model maszyny i w którym roku opuściła fabrykę.
  3. Gdybym nie znalazł w spisie takiego numeru fabrycznego, to by znaczyło, że maszyna może być kradziona, tabliczka znamionowa – fałszywa, a numer fabryczny – wymyślony.
  4. Dla pewności sprawdzam na stronie internetowej administrowanej przez stowarzyszenie producentów lub sprzedawców, czy maszyna z tym numerem fabrycznym nie została zgłoszona jako skradziona.

Do trzech pierwszych punktów potrzebuję dostępu do podręcznika operatora i listy numerów maszyn. Producenci maszyn dysponują elektronicznymi wersjami podręczników operatora i listami numerów fabrycznych wszystkich wyprodukowanych maszyn. Umieszczenie tego w internecie praktycznie nic nie kosztuje, ale żaden z nich tego jeszcze nie zrobił.

Stworzenie rejestru skradzionych na świecie maszyn nie przekracza możliwości koncernów, ale ograniczony zakres wspomnianego systemu CESAR wskazuje raczej na ich brak zainteresowania.

Producenci zatrudniają po kilkuset informatyków administrujących dziesiątkami baaardzo potrzebnych systemów. Koledzy informatycy! A może byście w wolnej chwili zrobili na początek coś tak prostego, jak ta tabelka:

Producent Model Najniższy numer Najwyższy numer Rok produkcji
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00040 9RF00040 1989
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00041 9RF00041 1990
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00042 9RF00083 1989
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00084 9RF00084 1992
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00085 9RF00087 1989
Caterpillar wozidło przegubowe D350D 9RF00088 9RF00090 1990
Komatsu spycharka gąsienicowa D355A 2405 2801 1977
Komatsu spycharka gąsienicowa D355A 2802 3459 1978
Komatsu spycharka gąsienicowa D355A 3460 3762 1979
Komatsu spycharka gąsienicowa D355A 3763 4486 1980
Komatsu  spycharka gąsienicowa D355A 4487 5504 1981
Volvo wozidło przegubowe A35 1016 1078 1988
Volvo wozidło przegubowe A35 1090 1262 1989
Volvo wozidło przegubowe A35 1266 1501 1990
Volvo wozidło przegubowe A35 1503 1735 1991
Volvo wozidło przegubowe A35 1750 1942 1992
Volvo wozidło przegubowe A35 1944 2256 1993

 

Jestem pesymistą co do spełnienia moich postulatów. Aby moje marzenie się spełniło, trzeba chyba poczekać na jakiś naprawdę poważny kryzys na rynku, czego nikomu nie życzę. Wtedy przynajmniej niektórzy producenci przypominają sobie, czego dla klientów jeszcze nie zrobili, a co ich nic nie kosztuje.

Na razie nie śmiem nawet marzyć o tym, aby producent udostępnił kartę maszyny, czyli numery fabryczne głównych zespołów, z których się składała, gdy opuściła fabrykę. Wiadomo, że kupujący używaną maszynę na wolnym rynku nie zwiększy dochodu dilerowi.

* W żaden sposób nie jestem powiązany ani z wydawcą listy numerów fabrycznych, ani z organizacją prowadzącą system CESAR.
** Niestety, z powodu niezbyt mądrego zapisu w normie ISO 10261 prawdopodobnie nie dowiem się, w którym miejscu jest ewentualnie zdublowany numer fabryczny. Tę tajemnicę owa norma nakazuje ujawniać wyłącznie osobom upoważnionym nie precyzując, kto to taki.

Obsługa układu oczyszczania spalin (DPF)

Aby sprostać wymaganiom normy czystości spalin EU Stage IIIb, w najnowszych modelach maszyn niektórzy producenci wprowadzili dodatkowy filtr nazywany filtrem cząstek stałych (DPF, czyli Diesel Particulate Filter). Jest on elementem układu oczyszczania spalin razem z dodatkową pompką paliwa, świecą zapłonową itd. Koszt okresowej obsługi filtra DPF może wynieść kilkaset złotych. Ale może cię to kosztować nawet kilkanaście tysięcy złotych, gdy serwis stwierdzi, że twój filtr nie nadaje się do fabrycznej regeneracji.

Filtr DPF jest wykonany częściowo z delikatnych materiałów ceramicznych i może zostać uszkodzony mechanicznie podczas demontażu, transportu lub w innych okolicznościach. Filtr może nie nadawać się do regeneracji, jeśli paliwo nie odpowiadało wymaganiom jakościowym, albo operator nie stosował się do zaleceń instrukcji lub komunikatów komputera pokładowego.

Koszt obsługi DPF

Jeśli obsługa dodatkowego układu oczyszczania spalin kosztuje na przykład 1000 złotych i trzeba ją wykonać co 4500 godzin, to cena okresowej obsługi technicznej (OT) maszyny zwiększa się o 0,22 zł/godzinę, czyli o kilka procent. Jednak jeśli kiedyś będziesz musiał zapłacić za nowy filtr i będzie to na przykład 18 000 złotych razem z robocizną i innymi elementami, to cena za OT wzrośnie o 4 zł/godzinę.

Zarówno konieczność nieplanowego wydania dodatkowych kilkunastu tysięcy złotych, jak i zwiększenie ceny OT o kilkadziesiąt procent są trudne do zaakceptowania.

Ryzyko niezakwalifikowania filtra do regeneracji powinieneś więc przerzucić na serwis, o ile używasz właściwego paliwa a operatorzy są rzetelnymi pracownikami.

Do kosztu obsługi dodatkowego układu należy doliczyć paliwo spalone podczas procesu regeneracji filtra DPF, który co kilka godzin jest uruchamiany przez komputer pokładowy maszyny.

Usunięcie układu z filtrem DPF lub jego wyłączenie jest praktycznie niemożliwe, bo komputer maszyny sprawdza stan tego układu na bieżąco. Komputer jest w stanie uniemożliwić pracę silnika, gdy układ jest zanieczyszczony ponad normę. Trzeba wówczas wzywać serwis, który przeprowadzi odpowiednią procedurę.

Aby uniknąć tych problemów możesz wybrać taką maszynę, która ma mniej kosztownie dla klienta zaprojektowany układ oczyszczania spalin.

Czy potrafisz ocenić koszt obsługi układu hydraulicznego?

Załóżmy, że potrzebujesz dodatkowej koparki do pracy z młotem hydraulicznym. Będzie z nim pracowała przez 100% czasu. Układ hydrauliczny jest wówczas narażony na bardzo szybkie zanieczyszczenie. Masz do wyboru trzy modele maszyn w zbliżonym stanie technicznym i o podobnych parametrach roboczych. Chcesz wybrać najtańszą maszynę dla takich warunków eksploatacji.

Załóżmy, że zastanawiasz się również, czy samemu nie wykonywać okresowej obsługi technicznej układu hydraulicznego swoich maszyn. Ta obsługa jest przecież opisana w podręczniku operatora.

Dane do analizy

Maszyna A ma pojemność układu hydraulicznego 400 litrów. Aby pompy hydrauliczne i inne elementy układu miały optymalną trwałość producent zaleca wymianę oleju hydraulicznego co 4000 godzin.

Maszyna B ma pojemność zbiornika hydraulicznego 400 litrów. Producent zaleca wymianę oleju co 6000 godzin, ale olej powinien być syntetyczny.

Producent maszyny C wymaga, aby co 2000 godzin wlać do układu hydraulicznego 330 litrów oleju mineralnego.

Która z tych maszyn będzie najtańsza w obsłudze, jeśli analizujemy tylko koszt obsługi hydrauliki?

Mając tylko takie dane nikt nie udzieli prawidłowej odpowiedzi. Pokażę ci najważniejsze trudności.

Ile oleju potrzeba?

Do analizy kosztów musimy wiedzieć, ile konkretnie litrów świeżego oleju trzeba kupić na wymianę.
Pojemność zbiornika lub pojemność układu hydraulicznego, to parametry konstrukcyjne. Z układu hydraulicznego nie uda się spuścić całego oleju. W dużych układach hydraulicznych może go pozostać ponad 100 litrów.

Tylko producent maszyny C podał potrzebną ci informację. Nie wiemy natomiast, ile oleju trzeba kupić do maszyn A i B.

Znając ilość potrzebnego oleju można ustalić, w jakich opakowaniach go kupić, aby zbyt dużo nie zostało. Zwykle im większe opakowanie, tym niższa cena za litr. Po wykonaniu obsługi opakowanie już nie będzie jednak hermetycznie zamknięte, a olej przyda się dopiero za kilka miesięcy.
Jeśli najtańszy jest olej w beczce 208 litrowej, to w przypadku maszyny C pozostanie ci 2×208 – 330 = 86 litrów. W przypadku maszyny B na razie nie wiemy, ile bardzo drogiego oleju syntetycznego pozostanie w beczce w oczekiwaniu na kolejną obsługę, być może za rok. Dlatego lepiej do kalkulacji założyć, że cała kupiona ilość obciąża koszty.

Jaki olej wybrać?

Trudniejszym zadaniem jest wybranie właściwego oleju. Producent maszyny podaje zwykle podstawowe parametry zalecanego oleju, a nie jego nazwę handlową lub producenta.
Krótkie przeszukanie internetu nie daje jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, jaki olej wybrać, ale przynajmniej znamy przybliżone ceny (w 2013 roku) najbardziej nadających się gatunków oleju:

  • olej Agro L-HL 46 można kupić za 1600 złotych (beczka 200 litrów)
  • beczkę 209 litrów najwyższej jakości mineralnego oleju hydraulicznego o wysokim wskaźniku lepkości (Shell Tellus S2 M 32) można kupić za 2500 złotych
  • taka sama beczka oleju hydraulicznego z dodatkami myjącymi zapewniającymi doskonałą czystość współpracujących elementów i zmniejszającymi drgania cierne (Shell Tellus S2 MA 10) kosztuje 3500 zł
  • syntetyczny olej hydrauliczny Mobil SHC 525 kosztuje 8800 złotych za beczkę 208 litrów.

Wybór oleju o jakości zgodnej z normą podaną w podręczniku operatora nie jest łatwy. Jesteśmy pod presją sprzedawców, których jest bez liku. Każdy twierdzi, że jego olej spełnia wymagania norm i nadaje się do twojej maszyny. A jeśli nawet są jakieś wątpliwości, to sprzedawca ci gwarantuje, że gdy coś się stanie, to on poniesie koszty. Nie radzę z takim sprzedawcą robić interesu. Gdy coś się stanie, to nikt nie będzie w stanie udowodnić winy sprzedawcy oleju. Użycie niewłaściwego oleju niekoniecznie powoduje awarię. Konsekwencją może być znaczne skrócenie trwałości głównych zespołów układu hydraulicznego.
Uważaj na takie argumenty, jak ten:

W pełni syntetyczne oleje hydrauliczne typu HLP i HV przeznaczone do pracy w ekstremalnych warunkach, przewyższają jakością wszystkie oleje hydrauliczne mineralne, stosując je można wydłużyć okres wymiany nawet 4-krotnie w porównaniu do olejów mineralnych.

Na podstawie takiej informacji możesz uznać za świetną oszczędność zastąpienie oleju mineralnego po 3500 złotych/beczkę olejem syntetycznym po 8800 zł/beczkę. Bo kosztuje dwa i pół raza drożej, ale może pracować 4 razy dłużej, czyli 16000 godzin, zamiast 4000 godzin. Dodatkową korzyścią jest to, że wymiana oleju hydraulicznego trwa kilka godzin, więc można skrócić czas postoju koparki.
Zamiast wyjaśnienia błędu powiem tak: cyniczny kierownik serwisu już dzisiaj by zebrał w magazynie główne zespoły hydrauliczne do twojej maszyny.

Możesz zapytać w autoryzowanym serwisie, jaki olej zalecają, ale będzie to gatunek oleju, który dostarcza im stały dostawca.
Jeśli nie czujesz się na siłach znaleźć odpowiedni zamiennik, to zapytaj sprzedawców oleju. Nie zapominaj, że ich interes jest niekoniecznie zbieżny z twoim. Nierzetelny sprzedawca pomoże ci wywędrować na manowce, oczywiście na twój koszt.

Okres pracy oleju

Przeprowadzona analiza mogła doprowadzić cię do właściwego wyboru oleju. Jednak praca koparki w warunkach bardzo niekorzystnych może spowodować konieczność skrócenia okresu pracy oleju. Jeśli w podręczniku operatora jest coś na ten temat, to na pewno zalecenie skrócenia okresu pracy o połowę. Nie ma to uzasadnienia naukowego, tylko praktyczne. Nie można po prostu przewidzieć, jak bardzo warunki pracy będą niekorzystne dla oleju, więc dla bezpieczeństwa skraca się zalecany czas o 50%.

Jeśli twoja koparka jest bardzo duża i w układzie hydraulicznym ma setki litrów oleju, to może się okazać opłacalne badanie jego zanieczyszczenia przed podjęciem decyzji o wymianie. Analiza próbki kosztuje około 100 złotych, ale wymaga fachowego pobrania próbki, zapakowania i wysłania do właściwego laboratorium. Profesjonalny serwis powinien współpracować z takim laboratorium i zaoferować ci taką usługę.

Jeśli skrócisz czas wymiany oleju, to musisz również skrócić czas pracy filtrów hydraulicznych. Jeśli wydłużysz czas pracy oleju, to wymiana filtrów powinna być zrobiona w okresie standardowym.

Gdy już wiemy, jaki olej kupimy i jaką ilość, jego wartość dzielimy przez planowany okres pracy w motogodzinach. Otrzymany wskaźnik umożliwia obiektywny wybór najbardziej opłacalnej koparki, jeśli najważniejszym kryterium jest koszt oleju hydraulicznego.

Filtry

Aby prawidłowo ocenić koszt obsługi układu hydraulicznego, powinieneś również uwzględnić koszt wymiany filtrów w tym układzie. Częstość wymiany filtrów może być większa, niż wymiany oleju. Nie zapomnij o wymianie filtra odpowietrzającego zbiornik hydrauliczny. Jego uszkodzenie może doprowadzić do szybkiego zanieczyszczenia całego układu hydraulicznego.

Istotny będzie także łączny czas, jaki jest potrzebny na wymianę oleju i filtrów. Wymiana kilkuset litrów oleju może zająć wiele godzin. W tym czasie maszyna nie będzie gotowa do pracy, co może oznaczać opóźnienie na budowie. Trzeba też zapłacić za ten czas serwisantom.

Wyposażenie serwisu

Wymiana oleju hydraulicznego kosztuje co najmniej kilka tysięcy złotych. Podczas tej operacji otwarty układ hydrauliczny jest bardzo narażony na zanieczyszczenie, które skróci czas życia pomp, silników i zaworów hydraulicznych. Niechlujstwo podczas wykonywania tej operacji może cię kosztować nawet kilkadziesiąt tysięcy złotych. Najrozsądniej więc będzie wynająć rzetelnych serwisantów, którzy mają świadomość znaczenia czystości hydrauliki. Nic to jednak nie pomoże, jeśli nie będą wyposażeni w sprzęt zapewniający maksymalną czystość oleju wlanego do układu. Chodzi o to, żeby olej został przepompowany z beczki do układu hydraulicznego bez pośrednictwa lejków, mniejszych naczyń itp. Wymiana oleju powinna być wykonana w miejscu, w którym zanieczyszczenie powietrza jest najniższe.